Цемент гц 40 глиноземистый гц 40: Цемент ГЦ 40 глиноземистый — купить по ценам производителя с доставкой по Москве и России

Цемент глиноземистый ГЦ-35 40, ГЦ-35 50

Глиноземистый цемент — гидравлическое  вяжущее, предназначенное для изготовления строительных, жаростойких и огнеупорных растворов и бетонов.

Преимуществами алюминатных (глиноземистых) цементов (ГЦ) являются способность быстро затвердевать: трехдневная прочность цементного камня соответствует и даже в ряде случаев превышает 28-дневную прочность обычного портландцемента. Повышенная химическая устойчивость против воздействия различных агрессивных сред. Высокая огнеупорность.

Глиноземистый цемент — быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество; продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого обжигом (до плавления или спекания) сырьевой смеси, состоящей из бокситов и известняков. Обжиг и плавление сырьевой смеси производят в доменных, электрических, вращающихся печах или в вагранках.

По содержанию Al2O3 в готовом продукте различают обычный глиноземистый (до 55 %) и высокоглиноземистый цемент (до 70 %). температура плавления сырьевой шихты обычного глиноземистого 1450—1480 °C, высокоглиноземистого цемента — 1700—1750 °C.

Физико-химические показатели  ГОСТ-969-2019:

Гарантийный срок — 45 суток с даты отгрузки.

Упаковка: мешки полипропиленновые клапанные  40 кг, либо МКР.

Цемент ГЦ-40 — Огнеупорные материалы

Цемент ГЦ-40 — Огнеупорные материалы

2. Продукция
3. Цементы огнеупорные высокоогнеупорные жаростойкие
4. Глиноземистые цементы
5. Цемент ГЦ-40

Глиноземистый цемент представляет собой высокопрочное гидравлическое вяжущее вещество, быстро твердеющее как на воздухе, так и в воде. Глиноземистые цементы являются сульфатостойкими гидроцементами и характеризуются чрезвычайно быстрым твердением и высокой прочностью, поэтому глиноземистые цементы ГЦ, НЦ, ГГРЦ находят широкое применение в военном строительстве и аварийно-восстановительных работах и для возведения гидротехнических сооружений, глиноземистым цементам отдают предпочтении при работах по гидроизоляции. Глиноземистые цементы являются обязательными компонентами при производстве расширяющихся напрягающих и безусадочных цементов НЦ. Глиноземистый цемент характеризуется пониженной способностью к деформации в связи с крупнокристаллической структурой формирующегося гидробетона. Кроме того, из-за наличия кубического гидратированного моноалюмината при формировании гидробетона происходит потеря его массы.

© Все права защищены. Полное или частичное цитирование информации возможно только с письменного разрешения владельца компании.
© ООО «Огнеупорэнергохолдинг». Ведущий дистрибьютор огнеупорных стройматериалов. Москва, 2008-2020г.
Разработчик: Alias

Глиноземистый цемент ГЦ-40, ГЦ-50 и ГЦ-60

Глиноземистый цемент ГЦ-40, ГЦ-50 и ГЦ-60 по ГОСТ 969-91

Применение:

• Для изготовления бетонных и железобетонных сооружений, когда расчетная прочность бетона должна быть достигнута в течение 1-х, 2-х, или 7 суток.
• Для строительства морских и подземных сооружений, где требуется повышенная сульфатостойкость.
• Для тампонирования холодных нефтяных скважин, тампонирования трещин в породах при большом дебите воды.
• Для заделки пробоин в судах морского транспорта.
• Для быстрого устройства фундаментов под машины, заливки анкерных болтов, восстановления поврежденных зданий и мостов.
• Для изготовления сборных железобетонных изделий на заводах ЖБИ и строительных площадках, где глиноземистый цемент играет роль ускорителя твердения бетона.
• Для изготовления емкостей и других сооружений, где глиноземистый цемент придает повышенную стойкость против органических кислот, соединений серы, серной кислоты, молочной кислоты, соляного раствора, крахмала.
• Для изготовления огнеупорных бетонов и штучных изделий с огнеупорностью до 1700 °С.

Потребители:

Основными потребителями глиноземистого цемента являются предприятия топливно-энергетическогокомплекса, черной и цветной металлургии, строительных комплексов оборонного значения.Цемент сертифицирован, отгружается в бумажных мешках (45 кг), контейнерах (МКР-1,ОС) во все регионы России, страны СНГ.

Физико — химические показатели соответствуют ГОСТ 969-91.

Характеристики продукции

Сроки схватывания могут быть изменены введением замедлителей(борной кислоты, буры, хлористого кальция и других) или ускорителей(известь, портландцемент, гипс и других).

Глиноземистый цемент — что это?

Глиноземистый цемент представляет собой быстродействующую гидравлическую смесь, основной отличительной особенностью которой является способность быстро твердеть в воде и на воздухе. Такой тип цемента удается получить в процессе измельчения обожженного сырья, которое обогащено глиноземом. В качестве первичного сырья в процессе производства используют бокситы, известняк или породы с высоким содержанием оксида алюминия (поэтому вещество часто называют еще алюминатным цементом).

Цемент ГЦ может использоваться для приготовления особого жаростойкого бетона. Цемент отличается чрезвычайно высоким уровнем огнестойкости – согласно утверждениям специалистов, монолиты из такого раствора можно эксплуатировать при температуре до +1700 С. Часто смесь применяют в тандеме с шамотом или магнезитом, что дает возможность делать огнестойкие растворы, способные застывать в воде.

Несмотря на специфические свойства, цемент глиноземный используется как в индивидуальном строительстве, так и в промышленном. Современные производители предлагают два основных типа смеси – созданной в процессе плавления или запекания.

Выбор конкретного метода производства зависит от специфики состава бокситов, объема содержания в элементах различных включений и т.д.

Область применения

Прежде, чем более подробно рассматривать глиноземистый цемент, его свойства и области применения, необходимо понять, где и почему он актуален. Данный тип смеси больше востребован, все же, в промышленной сфере, так как в быту огнестойкость на уровне тысяч градусов не нужна, а приобретать столь дорогое сырье из-за его способности ускоренного твердения не актуально.

Применение глиноземистого цемента в промышленной сфере:

• Ремонт и реконструкция мостов
• Ускоренное строительство конструкций с высоким уровнем устойчивости – все работы занимают до 3 дней
• Случаи, когда важно обеспечить монолиту стойкость к сульфатам
• Фиксация и крепление анкерных болтов
• Создание тары для эксплуатации с агрессивными веществами
• Обустройство нефтяных скважин
• Цемент глиноземистый ГЦ40 может использоваться как ускоритесь для схватывания бетона, компонент для огнеупорной смеси
• Осуществление ремонта морских судов
• Строительство железобетонных конструкций, подверженных особо серьезным нагрузкам
• Сооружение морских и подземных конструкций
• Введение в состав клеевых растворов, предназначенных для эксплуатации в области строительной химии
• ГЦ 40 цемент является основным компонентом при приготовлении расширяющихся и водостойких растворов
• Производство гидроизоляционной штукатурки также может осуществляться с использованием глиноземистого цемента – материал применяют в отделке водопроводных линий, метрополитенов, в стыках трубопроводов и т. д.

Применение глиноземистого цемента в индивидуальном строительстве:

• Обустройство стяжки пола (в некоторых случаях, где есть особые требования к бетону)
• Подготовительный этап работ с подоконниками
• Строительство подвалов, цоколей зданий (редко)
• Ремонт/реконструкция систем вентиляции, дымоходов в частных домах.
• Часто при сооружении каминов и топок в домах, иных видов отопительных устройств используют именно цемент ГЦ 40, характеристики которого позволяют обеспечить нужные свойства конструкции

Особенности изготовления

Глиноземистый цемент, свойства которого достаточно специфичны, изготавливается из чистых бокситов или известняков, с добавлением других элементов для придания нужных характеристик смеси. Основных способов производства цемента два – плавление и спекание. Выбор метода зависит от: состава бокситов, качества кокса, показателя объемного содержания в них оксидов железа, и в дополнение кремниевой кислоты.

Плавление

Для метода плавления используют бокситы высокого качества, к ним домешивают известняк и кокс. Эту смесь отправляют в ватержакетные печи с водяным типом охлаждения и плавят благодаря подаче через фурмы воздуха, до нужной температуры предварительно нагретого в рекуператорах. Потом массу пропускают через летку, в изложницах печи охлаждают и отправляют в дробилку для измельчения. В дробилках стоят многокамерные мельницы. Печи работают за счет пылевидного топлива.

В некоторых случаях используется электроплавка, в процессе которой выплавляется ферросилиций, за счет чего смесь очищается от кремниевой кислоты. Иногда применяют способ дуговой плавки с использованием специальных печей переменного тока с целью производства глиноземистого цемента особенно высокого качества. Сначала готовят сырье: измельчают, смешивают компоненты, делают из них гранулы или брикеты. Известняк заранее кальцинируют, а вот бокситы подвергают прокаливанию, шихту используют коксосодержащую.

В современных электродуговых печах уровень температуры может доходить до очень высоких показателей, именно из-за этого кремнезем в шихте восстанавливается до кремния, а он, в свою очередь, входит в реакцию с железом – так получается ферросилиций.

В производстве глиноземистого цемента могут использоваться и доменные печи, но материал получается не очень прочным на первых этапах твердения.

Спекание

Данный метод производства предполагает использование сравнительно невысоких температур в обычных печах. Сначала смесь медленно охлаждают, чтобы кристаллизовался геленит и приобрел стеклообразную форму. Тут важно, чтобы в процессе спекания температура не оказалась ниже оптимальной, так как это приводит к кристаллизации алюминатов кальция. В итоговом составе стекла появиться не должно, для чего создают системы очень быстрого охлаждения (чтобы не создались кристаллы геленита).

На этапе выхода из печи смесь превращают в гранулы паровоздушные потоки. Полученный данным методом глиноземистый цемент демонстрирует прекрасные показатели прочности в сравнении с веществом, которое охлаждалось более медленно.

Состав и свойства

Чтобы лучше понять, что такие глиноземистый цемент, стоит рассмотреть его состав. Основной компонент смеси – низкоосновной однокальциевый алюминат (обозначается как СаО-А12О3), который в процессе твердения трансформируется в двухкальциевый гидроалюминат. Цемент данного типа бывает малоизвестковым (с СаО меньше 40%) и высокоизвестковым (СаО больше 40%).

Состав глиноземистого цемента (указаны химические элементы):

• Оксид железа – от 5% до 15%
• Оксид кремния – от 5% до 15%
• Оксид кальция – от 35% до 45%
• Оксид алюминия – от 30% до 50%

Также в смесь вводят алюминаты, двухкальциевый силикат (призван замедлить твердение), геленит в качестве балластной примеси.

Особые свойства глиноземистого цемента:

1) Из-за наличия в составе смеси алюминатов кальция цемент обладает прекрасными вяжущими свойствами, высокой прочностью после полного твердения. Но сам процесс затвердевания глиноземистого цемента, хоть и схож с аналогичным поведением портландцемента, проходит с выделением тепла: в течение первых суток выходит около 70% тепла, а это опасно. Если температура воздуха будет выше +30 градусов, бетон будет демонстрировать стойкость, в 2-3 раза меньшую нормативной.

2) Глиноземный цемент создает более плотный искусственный камень (если сравнивать с портландцементом), демонстрирует высокую прочность, великолепную стойкость к агрессивным средам. Но такой монолит быстро деформируется в щелочной среде, поэтому его запрещено самостоятельно смешивать с гипсом, портландцементом, известью.

3) Скорость твердения бетонных растворов данного типа высокая: смесь начинает твердеть через полчаса, завершается процесс уже в течение 12 часов. Схватывается глиноземистый цемент так же, как и портландцемент, но нормативную прочность выдает уже через 72 часа, (а не по прошествии 28 суток).

Свойства глиноземистого цемента:

• Стойкость к газообразным средам, агрессивным жидкостям
• Возможность проводить работы при минусе
• Быстрый набор прочности
• Высокая плотность создаваемого монолита
• Высокий уровень термической устойчивости, что позволяет получать огнеупорные растворы

Структура и виды

В зависимости от того, какой объем примесей в веществе, цемент данного типа делится на два основных вида: обычный состав и высокоглиноземистый. Определение марки цемента осуществляется по прошествии 72 часов. Состав обычно завозится в Москву и область, другие регионы в небольших объемах, продается в специальных мешках или контейнерах по 40-50 килограммов. В зависимости от объема железа в общем составе и показателя окисления компонентов, глиноземистый цемент может быть зеленым, желтым, коричневым, черным по цвету.

Маркируется продукция ГОСТом. Выделяют три основных вида глиноземистого цемента, которые отличаются по способности выдерживать нагрузки на сжатие: марок ГЦ-40, ГЦ-50 и ГЦ-60. По прошествии 72 часов после заливки смесь ГЦ-40 набирает прочность с 22.5 (МПа через сутки) до 40 МПа. Это самая ходовая марка, актуальная для разных строительных работ. Показатель прочности ГЦ-50 достигает 50 МПа, соответственно, цемент используется в сфера топлива и энергетики. Прочность ГЦ-60 доходит до 60 МПа, данную смесь эксплуатируют в оборонной сфере и металлургии.

Цемент глиноземистый – это материал, который требует правильной эксплуатации. Работать со смесью желательно поручать мастерам. Цемент обладает высокой вязкостью, труднее и дольше перемешивается (если сравнивать с обычным портландцементом, к примеру), но от правильности смешивания зависят однородность и показатель стойкости бетона.

Смесь обычно готовится небольшими порциями, так как замедлить процесс твердения не удастся, а быстро использовать большие объемы бетона практически невозможно. Когда же состав начинает схватываться сразу по приготовлению, работать с ним очень трудно, да и на качестве итоговой конструкции это может сказаться.

Глиноземистый цемент нередко используется для приготовления разных типов расширяющихся смесей, быстротвердеющих составов. Для любого такого раствора соотношение компонентов и состав вычитываются отдельно. Обычно смесь при твердении увеличивается в объеме, балансируя усадку, а также самоуплотняется. Чтобы получить данные смеси, глиноземистый цемент смешивают с разными добавками.

Особые виды ГЦ:

• Расширяющийся цемент с гипсом и дробленым шлаком – схватывается быстро, расширяется в воде.
• Водонепроницаемая смесь с минимальной усадкой – в цемент добавляют полугидрат гипса и гашеную известь, что позволяет получать материал, актуальный для эксплуатации в гидроизоляционных работах.
• Расширяющийся водонепроницаемый цемент – быстро набирает прочность, используется для гидроизоляции судоходных шлюзов, туннелей, трубопроводов, бассейнов и т.д.

Технические характеристики

• Быстрое твердение – начинается через 30-45 минут, заканчивается по прошествии трех суток.
• Выделение больших объемов тепла в процессе твердения, благодаря чему глиноземистый цемент можно использовать при температуре до -10С.
• Повышенные характеристики стойкости как к низким, так и к высоким температурам.
• Огнеупорность – до +1300-1700 С.
• Высокий уровень плотности (мало пор в структуре).
• Очень высокая прочность.
• Стойкость к газообразным и жидким средам, коррозии, сернистым соединениям магния и кальция, хлоридам щелочных металлов.

Маркировка

Основное обозначение на упаковке смеси – это ее марка: МЦ-40 (что соответствует показателю прочности марки М400 – 40МПа), МЦ-50 и МЦ-60 (самый прочный – 60МПа). Кроме того, существуют высокоглиноземистые цементы первой-третьей категорий, которые обозначаются ВГЦ I, ВГЦ II и, соответственно, ВГЦ III. Маркировка может дополняться цифрами, обозначающими прочность – маркировка может быть такой: ВГЦ I-35, ВГЦ II-25, ВГЦ II-35, ВГЦ III-25. Также на упаковке часто указывают процент содержания алюминия в смеси – чем он выше, тем раствор будет прочнее.

Глиноземистый цемент – качественный и дорогой материал с особыми характеристиками, который нужно уметь выбирать и правильно использовать. Приобретать смесь лучше у проверенных поставщиков, а перед приготовлением и эксплуатацией тщательно изучить всю информацию и правила работы с раствором. В таком случае удастся создать прочную и долговечную конструкцию с нужными характеристиками и корректно выполнить любую поставленную задачу.

Глиноземистый цемент ГЦ

Описание

Глиноземистый цемент (ГЦ) – гидравлический вяжущий материал с высоким содержанием оксида алюминия Al₂O₃, обладающий способностью схватывания и набора прочности как в воздушной, так и в водной среде (без доступа кислорода). Изготавливают материал путем помола обожженной шихты, обогащенной глиноземом.

 В России глиноземистые цементы изготавливают в соответствии с ГОСТ 969-91, согласно которому его разделяют на три марки:

— Цемент ГЦ-40

— Цемент ГЦ-50

— Цемент ГЦ-60

 Цифра в аббревиатуре указывает на предел прочности при сжатии материала в МПа, на третьи сутки.   Прежде чем купить глиноземистый цемент следует внимательно изучить техническую или проектную документацию возводимого (ремонтируемого) объекта. От марки применяемого цемента будет зависеть как надежность конструкции, так и его конечная стоимость. Поскольку чем выше показатель по плотности сжатия, тем выше цена материала.

 Химический состав глиноземистого цемента содержит гораздо большее количество химических элементов, чем обычный портландцемент. В процентном соотношении они распределились следующим образом:

• Оксид алюминия – 30-50%
• Оксид кальция – 35-45%
• Оксид кремния – 5-15%
• Оксид железа – 5-15 %

 В силу особенностей химического состава материал выделяет большое количество тепла в процессе схватывания. После набора прочности, бетон на основе глиноземистого цемента обладает высокой прочностью. Высокое содержание оксида алюминия Al₂O₃ позволяет использовать материал в смесях с огнеупорностью до  1700 ^oC. Во избежание негативного влияния на качество цементного камня, материал не следует смешивать с другими видами цемента и добавками, содержащими известь.

 Глиноземистый цемент, в сравнении с другими видами цемента обладает рядом преимуществ, но в силу своей дороговизны широко использоваться не имеет возможности. Материал не требует добавления противоморозных добавок, поскольку выделяемое тепло подпитывает реакционную смесь на протяжении всего периода схватывания.

Применение

 В силу своих физических показателей, глиноземистый цемент широко распространен в сфере металлургии, энергетики и оборонных технологий. Материал незаменим в мостостроении, поскольку для его схватывания не требуется доступ воздуха. Ввиду чего цемент часто используют при ремонте и строительстве подводных частей опорных колонн.

 Особенности материала позволяют использовать его во всех случаях, когда требуется создание высокопрочных, водонепроницаемых, огнестойких конструкций, с обязательным условием быстрого набора марочной прочности.  Но в силу своей высокой стоимости глиноземистый цемент, преимущественно, используется в промышленности. 

Характеристики

Наименование показателя	Значение для цемента марки
	ГЦ-40	ГЦ-50	ГЦ-60
1. Предел прочности при сжатии, МПа,  не менее, в возрасте
1 сут	22,5	27,4	32,4
3 сут	40,0	50,0	60,0
2. Тонкость помола: остаток на сите с сеткой №008 по ГОСТ 6613, % не более	10	10	10
3. Сроки схватывания:
начало, мин, не ранее	45	45	45
конец, ч, не позднее	10	10	10

ООО «Второгнеупор-НТ» — предлагает цемент глиноземистый ГЦ, высокоглиноземистый ВГЦ

Глиноземистый цемент — гидравлическое  вяжущее, предназначенное для изготовления строительных, жаростойких и огнеупорных растворов и бетонов.

К особым свойствам относятся: быстрое нарастание прочности в короткие сроки , жаропрочность и огнеупорность. 

Физико-химические показатели соответствуют:

Упаковка: клапанные полипропиленновые мешки 40 кг., МКР — 800 кг.

Глиноземистый цемент — быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество; продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого обжигом (до плавления или спекания) сырьевой смеси, состоящей из бокситов и известняков. Обжиг и плавление сырьевой смеси производят в доменных, электрических, вращающихся печах или в вагранках.

По содержанию Al2O3 в готовом продукте различают обычный глиноземистый (до 55 %) и высокоглиноземистый цемент (до 70 %). температура плавления сырьевой шихты обычного глиноземистого 1450—1480 °C, высокоглиноземистого цемента — 1700—1750 °C.

Цемент ГЦ 40, гц 40

Глинозёмистый цемент ГЦ 40

ГЦ – глиноземистый цемент применятся в качестве вяжущего (связующего) компонента. С его помощью производятся быстротвердеющие и жаростойкие растворы и бетоны. Такой вид строительного компонента необходимо изготавливать только в соответствии с нормами и правилами технического регламента.

Подразделяется ГЦ на три вида марок, отображающих его прочность: 40,50,60. Основным преимущественным свойством глинозёмистого цемента, является его способность в сжатые сроки приобретать прочность. Хотя данное свойство напрямую зависит от температурной среды, в которой возводиться то, или иное сооружение.

Также скорость отвердевания цемента напрямую зависит от примесей, например:

• если в цемент добавить борную кислоту или хлористый кальций, материал будет затвердевать медленнее;
• если в смесь добавить известь, гипс или же портландцемент – застывать цемент будет гораздо быстрее.

Интересным фактом является то, что если температура цемента достигнет минусовой отметки, масса прекратит затвердевание вовсе.

Глинозёмистый цемент – идеальное решение для строительства промышленных предприятий, так как данный стройматериал обладает:

• высокой прочностью;
• теплопроводностью;
• высокой долговечностью.

Однако для того чтобы эти качества вступили в силу, твердение цемента должно проходить исключительно в благоприятной среде, при нормальной температуре и уровне влажности.

Одним из основных направлений нашей деятельности является шамотный огнеупорный кирпич и огнеупорные смеси.

У нас есть всегда в наличии: ГЦ –40 глиноземистый цемент , кирпич шамотный ША, ШБ, кирпич легковесный ШЛ, МЛЛ, МЛТ, кирпич ультралегковесный ШЛ, ШТЛ, МКРЛ, мертель МШ28, МШ32, МШ36, МШ39, глина огнеупорная ПГА, ПГБ, порошок шамота молотый ПШБМ Рулонные материалы МКРВ200, МКРР130, Асбест хризотиловый А6К30, Шнур асбестовый ШАОН, ШАК, картон асбестовый КАОН 1,КАОН 3, кирпич пенодиатомитовый КПД, крошка диатомитовая, ткань асбестовая АТ, жидкое стекло, кирпич муллитокорундовый МКС, мертель муллитовый ММЛ, мертель муллитокорундовый ММК, перлитовый песок.

Эмульсионный цементный раствор на углеводородной основе

Изобретение относится к нефтегазовой промышленности.

Цементный раствор содержит 46,0-75,0 мас.% Вяжущего и в качестве такового портландцемент класса насадки G или цементную смесь Micro TSS BTRUO или смесь глиноземистого цемента GTS-40 и микроцемента Micro TSS BTRUO в массовом соотношении 3: 7, либо используется смесь глиноземистого цемента ГТС-40 и портландцемента ПЦТ 50 в массовом соотношении 1: 4; 1,0-4,0 мас. % Поверхностно-активного вещества и как таковая смесь эмульгатора MR-150 с алкилбензосульфонатом кальция и эмульгатором OP-4 в массовом соотношении 1: 4: 9; либо смесь эмульгатора МР-150 с алкилбензосульфонатом кальция, водоотталкивающим агентом АВР и Нефтенолом ВКС-Н в массовом соотношении 4: 4: 3: 3; 9.0-27,0 мас.% Дизельного топлива; 0,0-0,5 мас.% Хлорида кальция; 0,0-2,0 мас.% Конденсированного микрокремнезема МК-85 и пресной воды — остальная доля.

Технический результат: улучшенная текучесть, снижение водоотдачи, повышение прочности и долговечности цементного камня.

2 табл.

Изобретение относится к нефтегазовой промышленности, в частности к ремонту и обсадной колонне, и может быть использовано при ремонтно-изоляционных работах в скважинах для изоляции посторонних флюидов и выхода эксплуатационных каналов в цементной связке за эксплуатационной колонной и обсадной колонной скважины.

Известный цементный раствор [1 — аналог], в т.ч., мас. %:

Недостатками известного цементного раствора являются:

1. Низкая прочность цементного камня.

2. Высокая доходность.

3. Сложность настройки контроля времени.

4. Высокая вязкость.

5. Низкое качество камня при низких пластовых температурах.

Наиболее близким к предполагаемому техническому решению является цементный раствор [2 — прототип], в том числе, мас.%:

Недостатками известного цементного раствора являются:

1. Низкая прочность цементного камня.

2. Высокая доходность.

3. Сложность настройки контроля времени.

Эти недостатки приводят к проблемам с загрузкой состава в скважину и снижают эффективность его применения.

В заявленном изобретении решена задача получения цементного раствора с высоким уровнем технологических свойств: низким текучестью, высокой текучестью, регулируемым временем схватывания в широком диапазоне температур, высокой прочностью и долговечностью цементного камня.

Результат достигается тем, что в состав входят цемент различных марок и комплекс поверхностно-активных веществ (ПАВ), в том числе: эмульгатор МП, репеллент АДБ, нефтенол ВК-Н, алкилбензолсульфонат кальция АБС, эмульгатор ОП-4, соотношение концентраций которых можно регулировать �STS жидкое смешивание цемента
обратная эмульсия.

Признаки изобретения

Признаками изобретения эмульсионный цементный раствор на углеводородной основе:

1.Вяжущее

2. Затирка портландцемента dhe 50

3. Портландцемент класса G

4. Цементная смесь CA BTRUE «Micro»

5. Глиноземистый цемент HZ-40

6. Смесь портландцемента PCT 50 и глиноземистый цемент HZ-40 в массовом соотношении 1: 4

7. Смесь глиноземистого цемента HZ-40 и микроцемента и засыпки ЦА БТРУЭ «Микро» в массовом соотношении 3: 7

8. Поверхностно-активные вещества

9. Эмульгатор MP

10. Репеллент ADB

11.Нефтенол ВК-Н

12. Алкилбензолсульфонат кальция АБС-Са

13. Эмульгатор ОП-4

14. Минеральная соль

15. Хлорид кальция

16. Дым кремнеземный конденсированный МК-85

17. Дизель топливо

18. Пресная вода

Знаки: 1, 2, 5, 8, 14, 15, 17, 18 — общие с прототипом, знаки: 3, 4, 6, 7, 9-13, 16 — есть существенное отличие от прототипа.

Краткое изложение изобретения

Предлагаемый цементный раствор содержит вяжущее, поверхностно-активное вещество, дизельное топливо, пресную воду и может содержать хлорид кальция, при этом в качестве вяжущего используется портландцемент класса G или цементная смесь CA BTRUE «Micro» или смесь глиноземистого цемента HZ-40 и микроцемента и ГК БТРУЭ «Микро» в массовом соотношении 3: 7,
или смесь портландцемента PCT 50 и глиноземистого цемента HZ-40 в массовом соотношении 1: 4; а поверхностно-активное вещество представляет собой смесь эмульгатора МП-150 с алкилбензолсульфонатом кальция и эмульгатора ОП-4 в массовом соотношении 1: 4: 9; или смесь эмульгатора МП-150 с алкилбензолсульфонатом кальция, водоотталкивающих агентов ADB и нефтенола VC-N в массовом соотношении, равном 4: 4: 3: 3, и может дополнительно содержать конденсированный микрокремнезем MK-85 со следующим соотношением компоненты, мас. %:

Вяжущее:

ПАВ:

Смесь эмульгатора МП-150 с алкилбензолсульфонатами
кальций и эмульгатор ОП-4 по массе
в соотношении 1: 4: 9;
или смесь эмульгатора МП-150 с алкилбензолсульфонатами
кальция, гидрофобизаторов ADB и нефтенола
COP-N в массовом соотношении 4: 4: 3: 3	1,0-4,0
Дизельное топливо	От 9. От 0 до 27,0
Microsilica	0,0-2,0
Хлорид кальция	0,0-0,5
Пресная вода	Остальное

Для приготовления цемента В экспериментах использовались следующие материалы и реагенты:

— Затирочный портландцемент РСТ 50 РСТ G класса по ГОСТ 1581-96.

— Цемент глиноземистый ХЗ-40 ГОСТ 969-91.

— Раствор цементный », ЦА БТРУЭ, марка« Микро », выпускаемый ЗАО« Икс-Меко-ГАНГА »по марке 2458-066-54651030-2010, представляет собой смесь цементного клинкера и минеральных добавок, характеризующихся удельной площадью поверхности не менее 900,0 м ² / кг.

— Эмульгатор МП марка 50 выпускается ЗАО «Химэко-ГАНГ» за 2458-097-17197708-2005, г.
представляет собой углеводородный раствор эфиров олеиновой, линолевой, линоленовой кислот, а также смоляных кислот и триэтаноламина.

— Алкилбензолсульфонат кальция (сульфонолсульфонат кальция) производства ТУ 2421-011-56856807-2002, представляет собой вязкую жидкость от светло-желтого до темно-коричневого цвета. Массовая доля действующего вещества 70%.

— Эмульгатор ОП-4 выпускается по ТУ 6-02-997-90, представляет собой ПАВ на основе этоксилированных АЛКИЛФЕНОЛОВ со степенью доливки ССВ равной четырем.

— Нефтенол ВК-Н выпускается ЗАО «Химэко-ГАНГ» за 2483-025-54651030-2008, представляет собой смесь аминооктановых и неионных ПАВ на основе этоксилированных алкилфенолов и водного раствора неорганических солей.

— Водоотталкивающие марки ADB производства 40 ЗАО «Химэко-ГАНГ» за 2483-081-17197708-2003 представляют собой углеводородный раствор продуктов конденсации жирных кислот с аминами и используются в виде 20%, 40% и 80%. концентрация в углеводородных растворителях.

— Топливо дизельное по ГОСТ 52368-2005.

— Кремний кремнезем неконсолидированный конденсированный МК-85, выпускаемый по ТУ 5743-048-02495332-96, представляет собой сверхмелкозернистый порошковый материал, состоящий из сферических частиц, получаемых в процессе газоочистных печей при производстве кремнийсодержащих сплавов.
Основным компонентом материала является аморфная модификация диоксида кремния.

— Кальций хлористый (кальций хлористый CaCl ₂ выпускается по ГОСТ 450-77.

— Вода пресная, питьевая по 2874-82.

Уменьшение количества вяжущего в эмульсионном цементном растворе снижает прочность цементного камня. Повышение вязкости цементного раствора и сокращение времени схватывания.

Меньшее количество ПАВ приводит к снижению стабильности системы, большее — ухудшению механических свойств камня и увеличению времени схватывания.

Уменьшение содержания дизельного топлива в окружающей среде приводит к увеличению вязкости цементного раствора, улучшение — ухудшению механических свойств камня.

Добавление микрохимерии увеличивает прочность цементного камня. Увеличение количества микрохимерии приводит к увеличению вязкости цементного раствора и сокращению времени схватывания.

Добавление хлорида кальция ускоряет время схватывания цементного раствора. Увеличение количества хлорида кальция приводит к увеличению вязкости цементного раствора.

Ниже приведены примеры приготовления цементных композиций в лаборатории.

В табл.1 показаны композиции согласно изобретению.

Пример (состав №2 табл. 1) готовят 500 мкл цементно-эмульсионного раствора на углеводородной основе в лабораторных условиях.
В металлические стаканы находится 112,9 мл дизельного топлива и при перемешивании со скоростью 500 об / мин в лопастную мешалку добавляют 1,4 мл эмульгатора MP 150, с 5,6 мл алкилбензолсульфоната кальция, с 12,7 мл эмульгатора OP-4. Затем увеличивают частоту до 1000 об / мин и перемешивают 1-3 мин. В чистом стакане при перемешивании растворяли 4 штуки.7 г хлорида кальция в 169,3 мл воды. Увеличивают частоту до 2000 об / мин и небольшой струей вливают соленую воду в дизельное топливо с ПАВ и перемешивают 1-2 мин. Затем производят диспергирование эмульсии в высокоскоростном смесителе при 8000-12000 об / мин в течение 5-10 мин. Затем в эмульсию при 1000-2000 об / мин на лопастную мешалку постепенно вводили 3,2 г микрокапсула МК-85. Затем постепенно вводят 123,4 г портландцемента ПЦТ-50 и 493,7 г глиноземистого цемента HZ-40. После перемешивания в течение 3-5 минут при 1000-2000 об / мин Раствор готов к лабораторным испытаниям.Соединения 1, 3, 4 из таблицы 1 и состав прототипа (5) были приготовлены аналогично.

Определение основных свойств цементных растворов и камней проводилось в соответствии с международным стандартом ISO 10426-2 (спецификация API 10A). Плотность цементного раствора определялась с помощью балочной шкалы для бурового раствора и цементных растворов FANN 140. Пластическая вязкость и динамическое напряжение дигиоптического анализа с использованием ротационного вискозиметра FANN 35SA.Водоотдачу раствора определяли на тестере Chandler Engineering M 7120. Время загустевания раствора определяли на консистометре Chandler Engineering M 7222. Прочность на сжатие цементного теста определяли на гидравлическом прессе PGM 500 MG-4. Результаты представлены в таблице. 2.

Как видно из таблицы 2, предлагаемый состав обладает высокими эксплуатационными характеристиками: низким текучестью, высокой текучестью, регулируемым временем схватывания в широком диапазоне температур, высокой прочностью и долговечностью цементного камня.

Список использованных источников

1. ГХМ СССР на изобретения и открытия Авторское свидетельство на изобретение «Цементный раствор» № 529134 от 28 мая 1976 г., заявка № 2160008 с приоритетом от 25 июля 1975 г. Авторы: Мухин Л.К., Овалицин Е.А., Шмавонян В.С., Ликес М.И., Касьянов М.Н.

2. Гражданский кодекс СССР на изобретения и открытия. Авторское свидетельство на изобретение «Цементный раствор» № 1263817 от 15 июня 1986 г., заявка Нет.3829476 с приоритетом от 16 октября 1984 г. Авторы: Мухин Л.К., Шевелев Н.И., Прохоров О.В., Дудкина Н.В.

Цементный раствор содержит вяжущее, поверхностно-активное вещество, дизельное топливо, пресную воду и может содержать хлорид кальция, отличающийся тем, что в качестве вяжущего используется портландцемент класса G или семенная смесь CA BTRUE «Micro»,
или смесь глиноземистого цемента HZ-40 и микроцемента СА и БТРУЭ «Микро» в массовом соотношении 3: 7, или смесь портландцемента ПКТ 50 и глиноземистого цемента HZ-40 в массовом соотношении 1: 4; а поверхностно-активное вещество представляет собой смесь эмульгатора МП-150 с алкилбензолсульфонатом кальция и эмульгатора ОП-4 в массовом соотношении 1: 4: 9; или смесь эмульгатора МП-150 с алкилбензолсульфонатом кальция, водоотталкивающих агентов ADB и нефтенола VC-N в массовом соотношении, равном 4: 4: 3: 3, и может дополнительно содержать конденсированный микрокремнезем MK-85 со следующим соотношением компоненты, мас. %:
Вяжущий материал:

ПАВ:

Смесь эмульгатора МП-150
алкилбензолсульфоната кальция и эмульгатора
ОП-4 в а массовое соотношение 1: 4: 9;
или смесь эмульгатора МП-150
алкилбензолсульфонат кальция
репеллент АДБ и нефтенол ВК-Н в
в весовом соотношении, равном 4: 4: 3: 3	1,0-4,0
Дизельное топливо	От 9. От 0 до 27,0
Microsilica	0,0-2,0
Хлорид кальция	0,0-0,5
Пресная вода	Остальное

Консистенция и механические свойства устойчивый бетон, смешанный с цементными материалами, отходами кирпичной пыли

Материалы, использованные в этом исследовании, включают отходы кирпичной пыли, портландцемент, известняковый заполнитель (крупнозернистый) с содержанием 10 мм (10/4) и 20 мм (20/10), природное море- песчаный песок (мелкий заполнитель).Кирпичная пыль, использованная в исследовании, представляет собой отходы от резки обожженных кирпичей, поставляемых Brick Fabrication Ltd, завод Gemini, Понтипул, Южный Уэльс, Великобритания. Портландцемент типа BS EN 197-1 CEM II / B-V 32.5R с минимальной прочностью на сжатие 32,5 Н / мм ² использовался в соответствии с BS EN 197-1: 2011a и поставлялся Lafarge Cement UK через местного подрядчика. Мелкий и крупный заполнитель, использованный в исследовании, был поставлен местным подрядчиком в соответствии с PD 6682-1-: 2009. Ситовой анализ был проведен местным поставщиком в соответствии со стандартами BS EN 12620: 2002 + A1: 2008 и BS EN 933-1: 2012.Предел консистенции и гранулометрический состав отходов кирпичной пыли (BDW) показаны в Таблице 1 и на Рисунке 1. Химический состав, минералогия и физические свойства BDW и PC показаны в Таблице 2 и Гранулометрическом распределении (Рисунки 2, 3, 4). ), химический состав и другие свойства песка и камня показаны в таблице 3.

Таблица 1 Предел консистенции и гранулометрический состав BDW Рис. 1

Гранулометрический состав заполнителей и использованных отходов кирпичной пыли

Таблица 2 Химический состав, минералогия и физические свойства БДВ и ПК Рис.2

Материалы, использованные в исследовании

Рис. 3

Свежий бетон в стальной форме

Рис. 4

Образцы бетонных кубов и цилиндров в емкости для отверждения

Таблица 3 Химический состав и другие свойства песка и камня

Экспериментальный метод

Состав смеси и подготовка образца

На основе BS 8500-2: 2015 + A1-2016 был принят бетон типа RC35 / 45, и были приготовлены четыре партии бетонной смеси с соотношением 1: 2: 3 и водой. -цементное соотношение (ж / ц) 0.5, цемент был частично заменен на БДВ в контрольной смеси. Для каждой смеси были изготовлены девять (9) кубиков (100 мм × 100 мм × 100 мм) и два (2) цилиндрических образца (диаметром 100 мм и высотой 200 мм). Основываясь на критериях проектирования для контрольной смеси в Таблице 4, состав смеси (MC) 1-3 был разработан путем замены цемента на BDW в количестве 10%, 20% и 30% по весу различных материалов.

Таблица 4 Пропорции смеси и материал

Исходя из конструкции смеси, сухие материалы смешивали с помощью бетономешалки и добавляли отмеренное количество воды. Смазанный маслом стальной куб и цилиндрические формы, заполненные свежим бетоном и вибрирующие с частотой до 40 Гц в течение 5 с с использованием вибростола, до тех пор, пока не перестанет наблюдаться дальнейшее оседание и не будет получен компактный и безвоздушный бетон. Поверхность выровняли и хранили без герметизации в помещении в течение 24 ч при температуре около 20 ± 5 ° C. С помощью механического инструмента образцы сухого бетона были извлечены из формы и отверждены в воде для испытаний через 7, 14 и 28 дней.

Испытание свежего бетона

Испытание на оседание

Испытание на оседание было проведено для всех составов смеси в соответствии с BS EN 12,350-2: 2009.Во время испытания использовалась металлическая коническая форма высотой 300 мм, диаметром основания 200 мм и диаметром верхней части 100 мм с двумя ручками и двумя упорами. Конус помещали на неабсорбирующую поверхность верхней частью диаметром 100 мм вверх. Крепко взявшись за ручку и подставку для ног, форма была заполнена свежим бетоном в три слоя. Каждый слой бетона подвергался 25 ударам стандартным стальным стержнем (диаметром 16 мм и длиной 600 мм). Стержень прокатывали горизонтально поверх формы, чтобы выровнять бетон.Опалубку медленно поднимали за ручку, оставляя бетон без опоры оседать. Металлический конус помещают рядом с оседающим бетоном, а стержень длиной 600 мм помещают поверх пустой формы для конуса, чтобы установить его в качестве мишени. Расстояние между установленной целью и оседающим бетоном измерялось с помощью измерительной линейки. Значение измерения — это величина осадки свежего бетона. Рис. 5 и 6 показывают тест на просадку и типы просадки.

Рис. 5

Испытание на просадку и типы просадок (Британский стандарт)

Рис.6

Испытание индекса уплотнения (CI)

Индекс уплотнения был проведен для определения степени уплотнения свежего бетона. Это испытание проводилось для всех составов смесей в соответствии с BS 12350-4: 2009. В этом испытании использовались измерительная линейка, ручной шпатель, вибрационный стол, стальной стержень длиной 600 мм и прямоугольный металлический контейнер с внутренними размерами высотой 400 мм и основанием 200 мм. С помощью ручного шпателя прямоугольный контейнер был заполнен свежим бетоном до верха и выровнен путем наматывания стального стержня диаметром 600 мм поверх формы.Затем форму с бетоном подвергали вибрации с частотой до 40 Гц с использованием вибростола до тех пор, пока не наблюдалось прекращения оседания. Расстояние (S) от поверхности уплотненного свежего бетона до верхнего края металлической формы измерялось измерительной линейкой, и значения записывались. Индекс уплотнения был определен с использованием уравнения. 1. Процесс испытания индекса уплотнения показан на рис. 7, 8 и 9.

$$ {\ text {CI}} = \ frac {H} {H — S} $$

(1)

Фиг.7

Заполнение формы свежим бетоном

Рис. 8

Выравнивание верхней части формы

Рис.9

где H = внутренняя высота контейнера и S = ​​среднее значение «S».

Испытания затвердевшего бетона

Прочность на сжатие без ограничений (UCS)

Куб из затвердевшего бетона был испытан на прочность на сжатие через 7, 14 и 28 дней отверждения в соответствии с BS EN 12,390-3: 2019 и ASTM C109 / C109M-20b. Используя оборудование для испытаний на сжатие, к образцу куба прикладывалась вертикальная сила со скоростью 6 кН / сек до разрушения и регистрации разрушающей нагрузки.{{2}} {) =} \ frac {F} {Ac} $$

(2)

где F = максимальная разрушающая нагрузка (Н) и Ac = площадь поперечного сечения образца (мм ² ).

Предел прочности при растяжении (TSS)

Испытание на раскалывание при растяжении было проведено на цилиндрическом образце для испытаний после 28 дней отверждения. Метод растяжения с разделением был использован в соответствии с BS EN 12,390-6-2009 и ASTM C496 / C496M-17. Образец цилиндра помещали в стальную раму и помещали горизонтально между плитами испытательной машины на сжатие.По длине образца прикладывалась постоянная вертикальная сила со скоростью 1,57 кН / сек до тех пор, пока разрушение и разрушающая нагрузка не были зарегистрированы, как показано на рис. 10, 11 и 12. Прочность на разрыв при растяжении определялась по формуле. 3.

$$ {\ text {TSS (Н / мм}}) = \ frac {2F} {{\ pi Ld}} $$

(3)

Рис. 10

Приложение вертикальной силы к образцу куба

Рис. 11

Разрушенный образец куба с трещинами

Рис.12

Цилиндрический образец в стальной раме

где F = максимальная нагрузка при разрушении (Н), L = длина образца (мм), d = диаметр образца (мм).

% PDF-1.4
%
1465 0 объект
>
эндобдж
xref
1465 237
0000000016 00000 н.
0000005115 00000 п.
0000005345 00000 п.
0000005499 00000 н.
0000010745 00000 п.
0000010923 00000 п.
0000011010 00000 п.
0000011098 00000 п.
0000011216 00000 п.
0000011328 00000 п.
0000011390 00000 п.
0000011584 00000 п.
0000011646 00000 п.
0000011758 00000 п.
0000011934 00000 п.
0000012094 00000 п.
0000012156 00000 п.
0000012276 00000 п.
0000012386 00000 п.
0000012551 00000 п.
0000012613 00000 п.
0000012741 00000 п.
0000012840 00000 п.
0000013008 00000 п.
0000013070 00000 п.
0000013176 00000 п.
0000013291 00000 п.
0000013457 00000 п.
0000013519 00000 п.
0000013636 00000 п.
0000013740 00000 п.
0000013911 00000 п.
0000013973 00000 п.
0000014083 00000 п.
0000014209 00000 п.
0000014378 00000 п.
0000014440 00000 п.
0000014551 00000 п.
0000014693 00000 п.
0000014858 00000 п.
0000014920 00000 п.
0000015028 00000 п.
0000015158 00000 п.
0000015327 00000 п.
0000015389 00000 п.
0000015501 00000 п.
0000015608 00000 п.
0000015798 00000 п.
0000015860 00000 п.
0000015970 00000 п.
0000016083 00000 п.
0000016252 00000 п.
0000016314 00000 п.
0000016504 00000 п.
0000016566 00000 п.
0000016676 00000 п.
0000016777 00000 п.
0000016839 00000 п.
0000016961 00000 п.
0000017023 00000 п.
0000017136 00000 п.
0000017198 00000 п.
0000017260 00000 п.
0000017370 00000 п.
0000017506 00000 п.
0000017669 00000 п.
0000017731 00000 п.
0000017841 00000 п.
0000017971 00000 п.
0000018152 00000 п.
0000018214 00000 п.
0000018323 00000 п.
0000018471 00000 п.
0000018645 00000 п.
0000018707 00000 п.
0000018818 00000 п.
0000018960 00000 п.
0000019143 00000 п.
0000019205 00000 п.
0000019314 00000 п.
0000019478 00000 п.
0000019641 00000 п.
0000019703 00000 п.
0000019803 00000 п.
0000019945 00000 п.
0000020109 00000 п.
0000020171 00000 п.
0000020278 00000 н.
0000020339 00000 п.
0000020439 00000 п.
0000020542 00000 п.
0000020604 00000 п.
0000020734 00000 п.
0000020796 00000 п.
0000020919 00000 п.
0000020980 00000 п.
0000021149 00000 п.
0000021210 00000 п.
0000021271 00000 п.
0000021384 00000 п.
0000021445 00000 п.
0000021552 00000 п.
0000021612 00000 п.
0000021672 00000 н.
0000021734 00000 п.
0000021873 00000 п.
0000021935 00000 п.
0000022078 00000 п.
0000022140 00000 п.
0000022285 00000 п.
0000022347 00000 п.
0000022409 00000 п.
0000022471 00000 п.
0000022640 00000 п.
0000022702 00000 п.
0000022866 00000 п.
0000022928 00000 п.
0000023084 00000 п.
0000023146 00000 п.
0000023208 00000 п.
0000023270 00000 п.
0000023417 00000 п.
0000023479 00000 п.
0000023633 00000 п.
0000023695 00000 п.
0000023840 00000 п.
0000023902 00000 п.
0000023964 00000 п.
0000024026 00000 п.
0000024187 00000 п.
0000024249 00000 п.
0000024402 00000 п.
0000024464 00000 п.
0000024526 00000 п.
0000024588 00000 п.
0000024725 00000 п.
0000024787 00000 п.
0000024922 00000 п.
0000024984 00000 п.
0000025127 00000 п.
0000025189 00000 п.
0000025251 00000 п.
0000025313 00000 п.
0000025452 00000 п.
0000025514 00000 п.
0000025658 00000 п.
0000025720 00000 п.
0000025856 00000 п.
0000025918 00000 п.
0000025980 00000 п.
0000026042 00000 п.
0000026203 00000 п.
0000026265 00000 п.
0000026417 00000 п.
0000026479 00000 п.
0000026628 00000 п.
0000026690 00000 н.
0000026835 00000 п.
0000026897 00000 п.
0000026959 00000 п.
0000027021 00000 п.
0000027186 00000 п.
0000027248 00000 п.
0000027396 00000 п.
0000027458 00000 п.
0000027610 00000 п.
0000027672 00000 н.
0000027806 00000 п.
0000027868 00000 н.
0000028023 00000 п.
0000028085 00000 п.
0000028232 00000 п.
0000028294 00000 п.
0000028356 00000 п.
0000028418 00000 п.
0000028549 00000 п.
0000028611 00000 п.
0000028765 00000 п.
0000028827 00000 н.
0000028954 00000 п.
0000029016 00000 н.
0000029078 00000 п.
0000029140 00000 п.
0000029301 00000 п.
0000029363 00000 п.
0000029519 00000 п.
0000029581 00000 п.
0000029731 00000 п.
0000029793 00000 п.
0000029855 00000 п.
0000029917 00000 н.
0000030035 00000 п.
0000030097 00000 п.
0000030247 00000 п.
0000030309 00000 п.
0000030448 00000 п.
0000030510 00000 п.
0000030644 00000 п.
0000030706 00000 п.
0000030842 00000 п.
0000030904 00000 п.
0000030966 00000 п.
0000031028 00000 п.
0000031090 00000 п.
0000031152 00000 п.
0000031271 00000 п.
0000031333 00000 п.
0000031457 00000 п.
0000031519 00000 п.
0000031581 00000 п.
0000031643 00000 п.
0000031790 00000 п.
0000031852 00000 п.
0000031914 00000 п.
0000031976 00000 п.
0000032119 00000 п.
0000032181 00000 п.
0000032294 00000 п.
0000032356 00000 п.
0000032542 00000 п.
0000032604 00000 п.
0000032830 00000 н.
0000032892 00000 п.
0000032954 00000 п.
0000033016 00000 п.
0000033078 00000 п.
0000033141 00000 п.
0000033265 00000 п.
0000033491 00000 п.
0000034065 00000 п.
0000034539 00000 п.
0000034761 00000 п.
0000035166 00000 п.
0000054887 00000 п.
0000067052 00000 п.
0000005565 00000 н.
0000010721 00000 п.
трейлер
]
>>
startxref
0
%% EOF

1466 0 объект
>
эндобдж
1467 0 объект
`Dz — # _ m_} g)
/ U (? R = E2m: 4 + OpI>
эндобдж
1468 0 объект
>
эндобдж
1700 0 объект
>
поток
8Kp3N-q`% / w \ s @ fuW0e @ ~ ‘A ڭ trBFHJ 톐

! Ďp,; 66BfJq! D`HjF% — | {8 |
— & tu> (bwYͱ. ~ gWX> R / DxxRT ,, nv1O

Повышение энергоэффективности и возможности экономии средств для производства цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий (технический отчет)


Галицкий, Кристина, Уоррелл, Эрнст, и Галицкий, Кристина. Повышение энергоэффективности и возможности экономии при производстве цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий . США: Н. П., 2008.
Интернет.DOI: 10,2172 / 927882.


Галицкий, Кристина, Уоррелл, Эрнст и Галицкий, Кристина. Повышение энергоэффективности и возможности экономии при производстве цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/927882


Галицкий, Кристина, Уоррелл, Эрнст, и Галицкий, Кристина. Вт.
«Повышение энергоэффективности и возможности экономии при производстве цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/927882. https://www.osti.gov/servlets/purl/927882.

@article {osti_927882,
title = {Возможности повышения энергоэффективности и экономии затрат при производстве цемента.Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий},
author = {Галицкий, Кристина и Уоррелл, Эрнст и Галицкий, Кристина},
abstractNote = {Стоимость энергии как часть общих производственных затрат в цементной промышленности значительна, что требует внимания к энергоэффективности для улучшения чистой прибыли. Исторически энергоемкость снижалась, хотя в последнее время энергоемкость, похоже, стабилизировалась с ростом. Уголь и кокс в настоящее время являются основными видами топлива для сектора, вытеснив преобладание природного газа в 1970-х годах. В последнее время наблюдается небольшой рост использования отработанного топлива, в том числе шин. Между 1970 и 1999 годами первичная физическая энергоемкость производства цемента упала на 1 процент в год с 7,3 МБТЕ / короткую тонну до 5,3 МБТЕ / короткую тонну. Интенсивность выбросов углекислого газа из-за расхода топлива и обжига сырья упала на 16 процентов, с 609 фунтов C / т цемента (0,31 тС / т) до 510 фунтов С / т цемента (0,26 тС / т). Несмотря на исторический прогресс, есть большие возможности для повышения энергоэффективности.Относительно высокая доля заводов с мокрым процессом (25 процентов производства клинкера в США в 1999 г.) предполагает наличие значительного потенциала по сравнению с другими промышленно развитыми странами. Мы изучили более 40 энергоэффективных технологий и мер и оценили экономию энергии, экономию углекислого газа, инвестиционные затраты, а также затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание для каждой из мер. В отчете описываются меры и опыт цементных заводов по всему миру в использовании этих методов и технологий. Значительный потенциал повышения энергоэффективности существует в цементной промышленности и на отдельных заводах. Часть этого потенциала будет реализована в рамках (естественной) модернизации и расширения существующих мощностей, а также строительства новых заводов в отдельных регионах. Тем не менее, существует относительно большой потенциал для улучшения практики управления энергопотреблением.},
doi = {10.2172 / 927882},
url = {https://www.osti.gov/biblio/927882},
journal = {},
number =,
объем =,
place = {United States},
год = {2008},
месяц = ​​{1}
}


Датчики

| Бесплатный полнотекстовый | Chlordetect: промышленный кондуктометрический датчик на основе алюмината кальция для обнаружения хлоридов

Рисунок 1.
Схема ( a ) кондуктометрического датчика и ( b ) диэлектрической спектроскопии.

Рисунок 1.
Схема ( a ) кондуктометрического датчика и ( b ) диэлектрической спектроскопии.

Рисунок 2.
Диэлектрический отклик в зависимости от частоты. По материалам [12].

Рисунок 2.
Диэлектрический отклик в зависимости от частоты. По материалам [12].

Рисунок 3.
( a ) образец CA в контейнере; ( b ) Образец, расположенный в диэлектрическом текстовом приспособлении 16451B; ( c ) Эквивалентная схема (Ce).

Рисунок 3.
( a ) образец CA в контейнере; ( b ) Образец, расположенный в диэлектрическом текстовом приспособлении 16451B; ( c ) Эквивалентная схема (Ce).

Рисунок 4.
Спектр XRD алюмината Ternal RG.

Рисунок 4.
Спектр XRD алюмината Ternal RG.

Рисунок 5.
Влияние времени на поведение КА при добавлении 0,7 М растворов NaCl с определенной частотой. ( a ) Относительная диэлектрическая проницаемость в зависимости от времени с учетом конкретных частот и ( b ) Относительная диэлектрическая проницаемость в зависимости отЧастота относительно времени. Через 0 мин СА сушили.

Рисунок 5.
Влияние времени на поведение КА при добавлении 0,7 М растворов NaCl с определенной частотой. ( a ) Относительная диэлектрическая проницаемость в зависимости от времени, относительно конкретных частот и ( b ) Относительная диэлектрическая проницаемость в зависимости от частоты, относительно времени. Через 0 мин СА сушили.

Рисунок 6.
Влияние времени на электрические характеристики КА при добавлении 0 М, 0,5 М, 0,7 М и 1 М растворов NaCl.Каждый набор данных представляет собой среднее значение трех.

Рисунок 6.
Влияние времени на электрические характеристики КА при добавлении 0 М, 0,5 М, 0,7 М и 1 М растворов NaCl. Каждый набор данных представляет собой среднее значение трех.

Рис. 7.
( a ) Влияние содержания хлоридов на измеренную относительную диэлектрическую проницаемость для CA, высушенного и подвергнутого воздействию 0 M, 0,5 M, 0,7 M и 1 M растворов NaCl; ( b ) Корреляция между концентрацией хлоридов и относительной диэлектрической проницаемостью.

Рисунок 7.
( a ) Влияние содержания хлоридов на измеренную относительную диэлектрическую проницаемость для CA, высушенного и подвергнутого воздействию 0 M, 0,5 M, 0,7 M и 1 M растворов NaCl; ( b ) Корреляция между концентрацией хлоридов и относительной диэлектрической проницаемостью.

Рисунок 8.
XRD-спектр высушенного алюмината после его взаимодействия с водными растворами хлоридов (0 M, 0,5 M, 0,7 M, 1,0 M).

Рисунок 8.
XRD-спектр высушенного алюмината после его взаимодействия с водными растворами хлоридов (0 M, 0.5 М, 0,7 М, 1,0 М).

Рисунок 9.
( a ) конструкция датчика; ( b ) продольный разрез устройства с этикеткой для каждой камеры; и ( c ) поперечное сечение третьей камеры, показывающее метку каждого конденсатора в соответствии с камерой.

Рисунок 9.
( a ) конструкция датчика; ( b ) продольный разрез устройства с этикеткой для каждой камеры; и ( c ) поперечное сечение третьей камеры, показывающее метку каждого конденсатора в соответствии с камерой.

Рисунок 10.
Диаграммы Боде копланарных обкладок конденсаторов пустого устройства (NCA) ( a ) Импеданс и ( b ) фазовый угол.

Рис. 10.
Диаграммы Боде копланарных обкладок конденсаторов пустого устройства (NCA) ( a ) Импеданс и ( b ) фазовый угол.

Рисунок 11.
Диаграммы Боде копланарных обкладок конденсаторов высушенных СА (DCA) устройств 12 и 20. Импеданс ( a ) и фазовый угол ( b ).

Рисунок 11.
Диаграммы Боде копланарных обкладок конденсаторов высушенных СА (DCA) устройств 12 и 20. Импеданс ( a ) и фазовый угол ( b ).

Рис. 12.
Импеданс измерен для всех DCA с использованием h2, h3, h4 и h5 на 60 016 Гц.

Рисунок 12.
Импеданс измерен для всех DCA с использованием h2, h3, h4 и h5 на 60 016 Гц.

Рисунок 13.
ΔZ в зависимости от частоты ( a ) Время и ( b ) стандартное отклонение (σ): C15—0. 50%, C17—1,50% и C19—2,50%.

Рисунок 13.
ΔZ в зависимости от частоты ( a ) Время и ( b ) стандартное отклонение (σ): C15—0,50%, C17—1,50% и C19—2,50%.

Рисунок 14.
Общее поведение ΔZ в присутствии хлоридных растворов в зависимости от камеры, в которой проводилось измерение, частота составляет 60016 Гц. Единицы концентрации в% масс.

Рисунок 14.
Общее поведение ΔZ в присутствии хлоридных растворов в зависимости от камеры, в которой проводилось измерение, частота составляет 60016 Гц.Единицы концентрации в% масс.

Рисунок 15.
Влияние концентрации хлоридов на ΔZ в зависимости от камеры, в которой проводилось измерение, частота f = 60,016 Гц.

Рисунок 15.
Влияние концентрации хлоридов на ΔZ в зависимости от камеры, в которой проводилось измерение, частота f = 60,016 Гц.

Таблица 1.
Условия испытаний.

Таблица 1.
Условия испытаний.

0 (гидратированный)

Таблица 2.
Экспериментальные параметры для характеристики КА.

Таблица 2.
Экспериментальные параметры для характеристики КА.

Таблица 3.
Актуальные материалы.

Таблица 3.
Актуальные материалы.

4122 90 Коммерческий 8 CA

Таблица 4.
Экспериментальные параметры для проверки пригодности устройства.

Таблица 4.
Экспериментальные параметры для проверки пригодности устройства.

Параметры	Описание	Обозначение	Ед.	Концентрация (Ci)	мас. %
Независимые факторы и блоки	Количественная	Время (tj)	мин
	Категориальная	Камера (Hk)
м = 0.110 ± 0,010 г	Алюминат кальция (CA)
открытая площадь = 12 мм 2	внутри устройства

Таблица 5.
Экспериментальный план для тестов производительности.

Таблица 5.
Экспериментальный план для тестов производительности.

9090

907 900 0

900

Концентрация		Время
[Cl — ] (мас.%)	Этикетка	т (мин)	Этикетка
Пустой	NC0 0 0	NCA 0
Высушенный CA	DCA	2	t1
0.00	C1	4	t2
0,01	C2	6	t3
0,02	C3	8	t4
0,03	t5
0,04	C5	15	t6
0,05	C6	20	t7
0,06	C7	25	007	C8	30	t9
0,08	C9	40	t10
0,09	C10	50	t11
11	t12
0,20	C12	90	t13
0,30	C13
0,40	C14
0. 50	C15
1,00	C16
1,50	C17
2,00	C18
90
90 3,00	C20

Таблица 6.
Анализ изменения импеданса DCA для всех измерений на 60 016 Гц.

Таблица 6.
Анализ изменения импеданса DCA для всех измерений на 60 016 Гц.

900

Таблица 7.
ANOVA для RBD. Зависимая переменная: ΔZ. f = 60016 Гц.

Таблица 7.
ANOVA для RBD. Зависимая переменная: ΔZ. f = 60016 Гц.

Источник	Сумма квадратов	df *	Среднее квадратическое	F	p **
Перехват	4.92 × 10 16	1	4,92 × 10 16	4380.094	<0,001
Концентрация	9,00 × 10 14	14	6,43 × 10 13 5,72	<0,001
Камера	5,16 × 10 15	3	1,72 × 10 15	153,217	<0,001
Ошибка	4. 72 × 10 14	42	1,12 × 10 13
Всего	5,57 × 10 16	60

Таблица 8.
Сравнение средних значений теста LSD: между i-й и j-й концентрациями.

Таблица 8.
Сравнение средних значений теста LSD: между i-й и j-й концентрациями.

10 ⁹

ith	jth	Средняя разница(Ом · мм 2 )	Станд. Ошибка	p
		(μ ith — μ jth )
0,010 **	0,00	8,14 × 10 6 *	2,37 × 10	19 90 0,001
	0,02	4,09 × 10 9	2,37 × 10 9	0,091
	0,03	3,48 × 10 9	2.37 × 10 9	0,15
	0,04	2,25 × 10 9	2,37 × 10 9	0,349
	0,06	1,59 × 10 9 90	0,507
	0,07	6,56 × 10 6 *	2,37 × 10 9	0,008
	0,08	6,19 × 10 6	2 900 *. 37 × 10 9	0,012
	0,40	4,79 × 10 6 *	2,37 × 10 9	0,05
	0,50	7,81 × 10 6	3 * 2,37 × 10 9	0,002
	1,00	1,01 × 10 10	2,37 × 10 9	<0,001
	1,50	1,09 × 10 90 .37 × 10 9	<0,001
	2,00	1,94 × 10 9	2,37 × 10 9	0,418
	2,50	7,64 × 10 6	3 * 2,37 × 10 9	0,002
	3,00	1,47 × 10 10	2,37 × 10 9	<0,001

Таблица 9.
Расчетные параметры модели эффектов для f = 60 016 Гц.

Таблица 9.
Расчетные параметры модели эффектов для f = 60 016 Гц.

⁷

9037 × 10 ⁶

427

907

Зависимая переменная: ΔZ
Параметр	Расчетный параметр	Станд. Ошибка	t	p
Перехват	7,15 × 10 6	1,84 × 10 6	3,893	<0,001
Концентрация 90 = 0,0019	54 × 10 6	2,37 × 10 6	2,759	0,009
Концентрация = 0,01	1,47 × 10 7	2,37 × 10 6	6,193
Концентрация = 0,02	1,06 × 10 7	2,37 × 10 6	4,466	<0,001
Концентрация = 0,03	1,12 × 10 7	4,725	<0,001
Концентрация = 0,04	1,24 × 10 7	2,37 × 10 6	5,245	<0,001
Концентрация = 0,06	1,31 × 10 7	2,37 × 10 6	5,523	<0,001
Концентрация = 0,07	8,12 × 10 6	2,37 × 10 6 90	0,001
Концентрация = 0,08	8,49 × 10 6	2,37 × 10 6	3,583	0,001
Концентрация = 0,40	9,89 690 × 10 9026 9026 2,37 × 10 6	4,174	<0,001
Концентрация = 0,50	6,87 × 10 6	2,37 × 10 6	2,898	0. 006
Концентрация = 1,00	4,58 × 10 6	2,37 × 10 6	1,933	0,06
Концентрация = 1,50	10,74 × 10 6 90 9 900 6	1,577	0,122
Концентрация = 2,00	1,27 × 10 7	2,37 × 10 6	5,376	<0,001
Концентрация =50	7,03 × 10 6	2,37 × 10 6	2,968	0,005
Концентрация = 3,00	0 a	—	—	—
	2,45 × 10 7	1,22 × 10 6	20,049	<0,001
Камера = 2	1,80 × 10 7	1,22 × 10 6	<0,001
Камера = 3	8,80 × 10 6	1,22 × 10 6	7,19	<0,001
Камера = 4	0 a	—	–	–

гидратация глиноземистого цемента secar 71 в присутствии направляющей для установки

Повышение энергоэффективности и возможности экономии средств для производства цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий (технический отчет)


Галицкий, Кристина, Уоррелл, Эрнст, и Галицкий, Кристина. Повышение энергоэффективности и возможности экономии при производстве цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий . США: Н.с., 2008.
Интернет. DOI: 10,2172 / 927882.


Галицкий, Кристина, Уоррелл, Эрнст и Галицкий, Кристина. Повышение энергоэффективности и возможности экономии при производстве цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий . Соединенные Штаты. https://doi. org/10.2172/927882


Галицкий, Кристина, Уоррелл, Эрнст, и Галицкий, Кристина.Вт.
«Повышение энергоэффективности и возможности экономии при производстве цемента. Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/927882. https://www.osti.gov/servlets/purl/927882.

@article {osti_927882,
title = {Возможности повышения энергоэффективности и экономии затрат при производстве цемента.Руководство ENERGY STAR для руководителей энергетики и предприятий},
author = {Галицкий, Кристина и Уоррелл, Эрнст и Галицкий, Кристина},
abstractNote = {Стоимость энергии как часть общих производственных затрат в цементной промышленности значительна, что требует внимания к энергоэффективности для улучшения чистой прибыли. Исторически энергоемкость снижалась, хотя в последнее время энергоемкость, похоже, стабилизировалась с ростом. Уголь и кокс в настоящее время являются основными видами топлива для сектора, вытеснив преобладание природного газа в 1970-х годах.В последнее время наблюдается небольшой рост использования отработанного топлива, в том числе шин. Между 1970 и 1999 годами первичная физическая энергоемкость производства цемента упала на 1 процент в год с 7,3 МБТЕ / короткую тонну до 5,3 МБТЕ / короткую тонну. Интенсивность выбросов углекислого газа из-за расхода топлива и обжига сырья упала на 16 процентов, с 609 фунтов C / т цемента (0,31 тС / т) до 510 фунтов С / т цемента (0,26 тС / т). Несмотря на исторический прогресс, есть большие возможности для повышения энергоэффективности.Относительно высокая доля заводов с мокрым процессом (25 процентов производства клинкера в США в 1999 г.) предполагает наличие значительного потенциала по сравнению с другими промышленно развитыми странами. Мы изучили более 40 энергоэффективных технологий и мер и оценили экономию энергии, экономию углекислого газа, инвестиционные затраты, а также затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание для каждой из мер. В отчете описываются меры и опыт цементных заводов по всему миру в использовании этих методов и технологий.Значительный потенциал повышения энергоэффективности существует в цементной промышленности и на отдельных заводах. Часть этого потенциала будет реализована в рамках (естественной) модернизации и расширения существующих мощностей, а также строительства новых заводов в отдельных регионах. Тем не менее, существует относительно большой потенциал для улучшения практики управления энергопотреблением.},
doi = {10.2172 / 927882},
url = {https://www.osti.gov/biblio/927882},
journal = {},
number =,
объем =,
place = {United States},
год = {2008},
месяц = ​​{1}
}


.