Плазменная ручная резка металла: Плазменная резка металла: технология, схема работы

Ручная плазменная резка металла – аппараты и принцип их работы + Видео

Раскрой материалов потоком плазмы является высокотехнологичным, эффективным способом качественной их обработки. Ручная плазменная резка, проводимая соответствующим оборудованием, расширяет область применения этого вида работ.

1 Особенности аппаратов и технологии плазменной резки

Плазменная резка – термический процесс разделительной обработки материалов, происходящей за счет их плавления. В качестве режущего исполнительного инструмента используется струя низкотемпературной плазмы, которую получают следующим образом. Между электродом плазменного аппарата и его соплом или разрезаемым металлом создается электрическая дуга, температура которой достигает 5000 °С.

Затем в сопло подается под давлением газ, что приводит к повышению температуры электрической дуги до 20 000 °С, в результате чего газ ионизируется и преобразуется в низкотемпературную плазму (высокотемпературный газ). Ионизация при нагреве от дуги возрастает, что ведет к повышению температуры газовой струи до 30 000 °С. При этом поток плазмы ярко светится, обладает высокой электропроводностью, проистекает из сопла со скоростью 500–1500 м/с, попадая на заготовку, локально ее разогревает и плавит в месте реза.

Для получения плазмы используют следующие газы:

• воздух;
• кислород;
• азот;
• водород;
• аргон;
• водяной пар.

Охлаждение сопла и удаление с поверхности реза расплавленных частичек материала осуществляется потоком газа или жидкости. Толщина разрезаемого плазменными установками металла может достигать 200 мм.

Эта технология крайне редко используется в быту, зато получила широкое распространение в различных промышленных отраслях. Плазменным аппаратом можно качественно, быстро, легко разрезать любой металл и другие материалы – пластик, камень. Благодаря этому, его используют в судостроении, машиностроении, коммунальной сфере, для ремонта техники, изготовлении рекламы и многого другого. Получаемый срез всегда аккуратный, ровный и красивый.

2 Основная классификация плазменного оборудования для резки

Все устройства для плазменной резки делятся на:

• косвенного действия – для бесконтактной резки;
• прямого действия – для контактной.

Резаки первого типа используются для обработки неметаллических материалов. Такая техника является специфической и не востребована вне производства. При бесконтактном способе электрическая дуга зажигается между электродом и соплом плазмотрона.

Устройствами прямого действия режут различные металлы. При работе с ними разрезаемая деталь включена в электрическую схему плазменного аппарата, и электрическая дуга зажигается между ней и электродом, расположенном в сопле. Поток ионизированного газа подвергается нагреву на всем участке между местом своего выхода и поверхностью заготовки – струя плазмы обладает большей мощностью, чем в устройствах первого типа. Ручная плазменная резка металла выполняется только с помощью оборудования данного типа, контактным способом.

3 Устройства для ручной плазменной резки металлов

Они состоят из плазмотрона, источника питания, набора кабелей и шлангов, с помощью которых производится соединение плазмотрона с источником питания и газовым баллоном или компрессором. Плазмотрон (плазменный резак) – главный элемент такого оборудования. Иногда по ошибке так называют весь аппарат. Возможно, это обусловлено тем, что применяемые для плазмореза источники питания не отличаются от подобных им устройств и могут использоваться вместе со сварочным оборудованием. А единственным элементом, который отличает плазменный аппарат от другого устройства, и является плазмотрон. Его основные составляющие:

• сопло;
• электрод;
• термостойкий изолятор, расположенный между ними.

Плазмотрон – это оборудование, которое энергию электрической дуги преобразует в тепловую энергию плазмы.Внутри его корпуса имеется цилиндрическая камера с выходным каналом (соплом) очень маленького диаметра. В тыльной части камеры установлен электрод, который служит для образования электрической дуги. Сопло отвечает за скорость и форму потока плазмы. Аппарат ручной плазменной резки применяется для раскроя металла вручную – оператор держит плазмотрон в руках и ведет его над линией реза.

Так как рабочий инструмент находится все время на весу, и поэтому может быть подвержен перемещениям из-за непроизвольных движений исполнителя, это неизменно отражается на качестве раскроя. Рез может быть неровным, с наплывами, следами рывков и так далее. Для облегчения и улучшения качества работы существуют специальные подставки, упоры, надеваемые на сопло плазмотрона. Они позволяют поставить оборудование непосредственно на заготовку и вести его вдоль линии реза. Зазор между металлом и соплом в этом случае всегда будет соответствовать предъявляемым требованиям.

При ручной резке плазмообразующим и защитным (для охлаждения сопла и удаления продуктов резки) газом может быть воздух или азот. Они подаются от магистрали, баллона или встроенного в оборудование компрессора.

4 Источники питания ручных плазменных аппаратов для резки

Все источники питания ручных аппаратов работают от электросетей переменного тока. Большинство из них преобразуют получаемую электроэнергию в напряжение постоянного тока, а остальные служат только для усиления переменного тока. Такое распределение обусловлено тем, что у плазмотронов, работающих на постоянном токе, более высокий КПД. Переменный ток применяется в ряде случаев – к примеру, для раскроя алюминия и сплавов из него.

Источником питания может служить инвертор или трансформатор, подающий на плазмотрон ток большой силы. Инверторы обычно используют на маленьких производствах и в быту. Они обладают меньшими габаритами, весом и в энергопотреблении намного экономнее, чем трансформаторы. Инверторы чаще всего входят в состав ручного аппарата для плазменной резки. К достоинствам инверторных устройств относят КПД, который выше, чем у трансформаторных, на 30 %, и стабильное горение электрической дуги, а также компактность и возможность проводить работы в любых труднодоступных местах.

К недостаткам – ограничение по мощности (максимальная сила тока обычно составляет 70–100 А). Как правило, инверторные аппараты используют при разрезании заготовок сравнительно небольшой толщины.

Трансформаторные источники питания получили свое название из-за используемых в их конструкции низкочастотных трансформаторов. Они обладают гораздо большими габаритами и массой, но при этом могут иметь и более высокую, чем инверторные источники, мощность. Трансформаторные аппараты применяют для ручной и механизированной резки металлов различных толщин. Они более надежны, потому что при скачках напряжения не выходят из строя. Продолжительность их включения выше, чем у инверторных аппаратов, и может достигать значений в 100 %.

Продолжительность включения (ПВ) оказывает прямое влияние на специфику работы с оборудованием. Например, если ручная плазменная резка металла, оборудование для которой имеет ПВ 40 %, длилась без перерыва 4 минуты, то затем аппарату необходимо дать 6 минут отдыха для того, чтобы он остыл. Устройства с ПВ 100 % используют в производстве, где аппарат эксплуатируется на протяжении всего рабочего дня. Существенный недостаток трансформаторного оборудования – высокое энергопотребление.

5 Принцип работы аппаратов для ручной плазменной резки

После того, как установка ручной плазменной резки собрана (произведены все подключения и соединения ее элементов), металлическую заготовку подсоединяют к аппарату (инвертору или трансформатору) предусмотренным для этого кабелем. Оборудование подключают к электросети, плазмотрон подносят к обрабатываемому материалу на расстояние до 40 мм и производят зажигание дежурной (инициирующей ионизацию) электрической дуги. Затем открывают подачу газа.

После получения плазменной струи, которая обладает высокой электропроводимостью, в момент ее соприкосновения с металлом образуется рабочая (режущая) электрическая дуга. Одновременно автоматически отключается дежурная. Рабочая дуга поддерживает непрерывность процесса ионизации подаваемого газа, образования плазменного потока. Если она по какой-то причине погаснет, то требуется прекратить подачу газа, заново включить плазменный аппарат и зажечь дежурную дугу, а после этого пустить газ.

Плазменная резка для начинающих.

Плазменная резка металлов для начинающих.

Уважаемые покупатели, в этой статье мы хотим вам рассказать что такое плазменная резка металлов, показать ее основные преимущества, рассказать об устройстве плазменных аппаратов и как их использовать, а теперь обо всем этом по порядку.

Иногда наши покупатели приобретая аппарат плазменной резки с удивлением узнают, что для его работы необходим компрессор. Компрессор необходим для того, чтобы выдувать металл который вы режете. Без компрессора резать плазмой невозможно. Компрессор подключается к аппарату, а к аппарату подключается плазматрон (плазменная горелка), так вот, когда  возникает дежурная дуга между катодом и соплом, воздух эту дугу выдувает наружу, где дуга переходит в основную дугу при соприкосновении с металлом; далее происходит процесс плавления металла и выдувания его жидкой части из зоны расплава. При выборе компрессора стоит обратить особое внимание на его качество и на его параметры. Корректная работа аппарата плазменной резки возможно только в сочетании с хорошим компрессором. Мы рекомендуем использовать компрессоры способные выдавать 5-6 атмосфер. 

Еще одна немаловажная деталь, на которую мы хотим обратить ваше внимание. В компрессоре должен стоять фильтр воздуха, он может быть встроен в компрессор изначально, а может подключаться отдельно. Воздух, который будет проходить через аппарат плазменной резки и выходить из плазматрона, должен быть чистым, в него не должны попадать никакие посторонние предметы и вещества. Недопустимо попадание паров и частиц масла, мельчайшей частицы металлической стружки, пыль и грязь. Особенно это важно, если вы планируете использовать плазму на пыльных производствах, в гаражах, цехах с бетонными полами и т.д. Чем чище воздух – тем лучше рез!

Если вы будете соблюдать эти условия, аппарат будет работать корректно и без сбоев. 

Плазма или газорезка?

Мы не будем говорить о том, что газорезка хуже чем плазменная резка. У газорезки есть ряд преимуществ перед плазмой, например при резе металлолома в больших количествах вам не справиться с этой задачей если использовать плазменную резку. Плазменная резка экономически целесообразна при толщине металла до 50 мм, при большей толщине преимущество переходит к кислородной резке. Но качество и скорость раскроя всегда на стороне плазменной резки.

Для газорезки нужен газ, для плазмы нужно электричество. Выделим два основных преимущества плазмы: первое – вам не нужен газ (ацетилен) вы не связываетесь с взрывоопасными газами, второе — вы можете резать различные типы металлов (сталь, нержавейка, медь, алюминий и пр.)

Таким образом кому-то необходима газорезка, кому-то подойдет плазма, выбор за вами.

Как правильно выбрать аппарат плазменной резки?

Здесь все очень просто. Чем мощнее плазменный аппарат, тем толще металл он может резать. Если вы планируете резать разные толщины, вам лучше выбрать мощные аппарат, если вы будете резать тонкие металлы, вам нет необходимости покупать мощные аппарат, достаточно приобрести сорока амперный аппарат. Обратите внимание на такое понятие, как качество реза. Рез может быть «грязный» и «чистый». Грязный рез – это когда вам нужно просто отрезать кусок металла и для вас не имеет значение какой срез будет, аккуратный или нет. Чистый рез — это максимально ровно отрезанный металл. Как правило, производители указывают в параметрах грязный рез. Чтобы понять чистый рез, вам нужно отнять порядка 25% от указанной толщины. Так например если производитель указал 12 мм – значит чистый рез составит 8-9 мм. Не думайте, что производители вас обманывают, это всемирная практика указать в параметрах грязный рез, а не чистый. Этот параметр показывает максимальную возможность аппарата, а вы уже сами выбираете как вам резать металл, по “грязному” или по “чистому”.

Кроме того, перед покупкой желательно понять как часто вы будете включать аппарат плазменной резки. Обратите внимание на ПВ приобретаемого аппарата. Если ПВ аппарата 60% — значит в 10 минутном цикле вы можете резать 6 минут, а 4 минуты аппарат будет отдыхать, если ПВ 100% — значит можно не отрываться от работы, аппарат будет работать постоянно.   

Расходные части.

Покупая аппарат плазменной резки, мы рекомендуем вам узнать у поставщика как обстоят дела с расходкой для плазменной горелки. Практически все производители вместе с аппаратом кладут расходные части, вы можете приступать к резке незамедлительно, но расходка горит, независимо от производителя. И когда встает вопрос о замене, выясняется, что там где аппарат покупался – “расходки” нет. Мы часто сталкиваемся с такими случаями, когда помогаем людям подобрать расходку, и стоит признать, что не всегда это получается. Расходка не всегда стыкуется. Так, например, расходка для аппаратов китайского происхождения не подходит к европейским товарам или американским. Кроме того, нет возможности поменять плазматрон (плазменную горелку) – разные разъемы. В нашем интернет-магазине продаются аппараты плазменной резки произведенные в Китае, все расходные части для горелок CUT всегда в наличии и как показывает практика, китайская расходка подходит практически на все аппараты сделанные в Китае. 

Скорость с которой резать металл.

Этот вопрос нам часто задают покупатели. Определенного ответа на него нет, вы поймете, как быстро вам надо будет вести плазматрон по металлу только в процессе обучения, приноровиться очень просто. Все зависит от толщины металла и амперажности, которую вы выставите. Когда вы приступите к резу, вы сразу увидите — если вы ведете плазматрон очень быстро (в таком случае металл не будет прорезаться полностью) если очень медленно (в этом случае вы просто будете расходовать воздух и электроэнергию). Перед тем как резать нужные вам заготовки или отрезки, мы рекомендуем потренироваться на ненужных обрезках, чтобы выбрать оптимальный режим и скорость реза.

Еще один совет, когда вы включите аппарат – поставьте ток на максимум, а во время реза уменьшайте его, пока не поймете, что этого тока достаточно для реза вашей толщины металла. Начинайте с больших токов, затем идите на понижение.

И ещё, не старайтесь ставить максимальный ток, чтобы отрезать побыстрее, так как чем больше ток, тем быстрее выходит из строя расходка; не делайте слишком частые поджиги, поскольку именно в момент поджига происходит интенсивное «выветривание» тугоплавкой вставки на катоде и преждевременный выход его из строя, т.е. нажали на кнопку и режьте непрерывно. Если по условиям работы вам необходимо делать короткие резы, например резать сетку – приготовьтесь к частой замене расходки.

Как все работает.

Установки плазменной резки имеют напряжение холостого хода 250-300 В.

При нажатии на кнопку подаётся сжатый воздух и одновременно между катодом и соплом во внутренней камере плазмотрона прикладывается это напряжение холостого хода, но чтобы пробить этот промежуток и зажечь плазму, необходима поджигающая искра – эту функцию поджига выполняет осциллятор (напряжение поджига порядка 5-10 кВ). Как только дуга зажглась (и дуга в этот момент называется дежурной) воздух выдувает плазму наружу. Ток дежурной дуги как правило в мощных аппаратах ограничен внутри мощным сопротивлением для экономии расходки, для реза не предназначен; дежурная дуга горит 2-3 сек. Если в течение этого времени дуга не коснулась металла или металл по каким-то причинам не соединён с «+» установки (например, обрыв обратного кабеля), то дуга гаснет. Если же всё прошло нормально, то дежурная дуга переходит в основную дугу, блок осциллятора отключается. Далее происходит плавление металла дугой и одновременное выдувание расплавленного материала из расплава. Горение основной дуги происходит между тугоплавкой вставкой из гафния, впрессованной в торец катода и материалом изделия. Наибольшее разрушение этой вставки происходит именно в момент поджига, поэтому лучше стараться избегать слишком частых включений в целях экономии расходки.

Выбрать аппарат плазменной резки можно здесь.

Для наглядности, мы провели несколько тестов. Аппарат Сварог CUT 100 разрезал металл толщиной 10 мм. с увеличением до 35 мм. Ток резки был выставлен 90 Ампер.

Аппарат Сварог CUT 40 разрезал пластину толщиной 4 мм. Ток резки 20 Ампер.

Технические характеристики аппаратов AuroraPro →← Про расходные части для горелок CUT доступным языком.

виды, применение, плазморезы с ЧПУ

Плазморезное оборудование применяется не меньше, чем лазер или гидроабразив, что подтверждается спросом профессионалов и любителей. Какие есть виды плазменной резки, какие у них отличия, особенности? Почему плазменная резка металла востребована в производстве?

О плазме, как способе обработки

Плазма – ионизированный газ, содержащий заряженные частицы, обладающий возможностью электропроводности. Плазмообразующие составляющие это активный газ, который может быть кислородом или газовой смесью (воздушно-плазменная резка) или состоять из инертных газов, к которым относится азот, аргон, водород. Плазмотрон – прибор, создающий разряд дуги в котором происходит нагревание газов с последующей ионизацией. Степень нагревания (повышение температуры) определяет уровень ионизации. Температура потока может доходить до отметки + 6000⁰ С.

Принцип работы плазменной резки металлопроката заключается в закреплении его на плазменорезном станке. Между ним и форсункой появляется КЗ, возбуждающее электродугу. Поджог может выполняться вместо основной дуги дежурная. Электродуга появляется при функционировании осциллятора при показателях силы тока до 60 ампер. Для получения горения под давлением на сопло направляется газ, а действие электричества превращает его в плазму. Она с высокой скоростью (от 500 до 1500 м/сек) выходит из плазмотрона.

Технология газоплазменного реза заключается в расплавлении и выдувании металла при каждом движении резака.

Виды резки плазмой

Разновидность резки определяет принцип работы.

1. При выполнении ручной плазменной резки электрод и элементы сопла соединены, вне зависимости оттого отключен ли источник питания. При нажатии на контактный триггер начинает идти электрический ток (постоянный), запускающий газ на плазменный поток. Сопло и электрод смогут разомкнуться при условии, что есть оптимальное давление газа. Возникает искра, а высокие температуры преобразуют ее в плазму. Электроток перемещается на контур, который охватывает электрод и металл для резки. При отпускании триггера перестает подаваться ток и воздух.
2. Высокоточечная плазменная резка предусматривает, что сопловый элемент и электрод не контактируют между собой. Они изолированы друг от друга завихрителем. При подаче электрического тока происходит подготовительное вхождение в плазмотрон газа. Придаточная дуга на данный момент питает сопло и электрод. Появляется икра высокой частоты. Электроток начинает идти через плазму от электрода к соплу. Появившаяся струя кромсает металл, а контурный ток перемещается от электрода на обрабатываемую поверхность. Источник подаваемого тока выставляет оптимальную его силу, регулируя газовый поток.

Знания о функционировании станка, можно не только собрать аппарат, но и выполнять плазменную резку металла своими руками. Тем более, что найти подробные инструкции в интернете не представляет труда. Лучшим прибором для преобразования является обычный инвертор для сварки.

О металлах для плазмореза

Для черного металлопроката и его сплавов, как основа плазмы применяются активные газы, а для цветных – инертные. Толщина металла, подлежащего раскрою, и которую может «взять» плазморежущий инструмент составляет 220 миллиметров. Тонкий листовой металл, также может быть разрезан.

Вне зависимости от стоимости плазмореза, даже самые дорогие, не дают гарантии, что будут отсутствовать скосы и конусность реза. Обычно конус составляет от 2 до 4⁰.

Применение аппарата резки плазмой дает возможность производить раскрой обрабатываемого металла, как в прямых геометрических линиях, так и в сложных фигурных, а также выполнять отверстия. Их минимальный диаметр не должен быть менее полторы-двух толщин заготовки из металла.

Станки, как плазморежущее оборудование

Оборудование, применяемое для плазменного реза металлических заготовок бывает 2 типов: инверторные и трансформаторные. Инверторные приборы будут эффективны в тех ситуациях, если нужна максимальная производительность, а металл по толщине не превышает 3 сантиметров. У трансформаторных приборов обладают более низким коэффициентом полезного действия, но их применение рационально для реза толстостенного металла. Трансформаторный тип плазморезов не боится скачков напряжения. Он надежен и может выполнять как ручные работы, так и механизированные.

Кроме разделения на типы, приборы для реки плазмой бывают:

• Ручная воздушно плазменная резка. Приборы данного вида обладают компактностью, универсальностью и высоким энергопотреблением. Это коробка, которая укомплектована горелкой и шлангом;
• Портальный прибор. Производится в виде станка, имеющего просторную поверхность для проведения работ при реке плазмой. Для установки портального плазморезательного оборудования потребуется много свободной площади, а для его функционирования придется приобрести сильный источник электрической энергии;
• Переносные приборы представляют собой реечную раму, на которые будет укладываться, как в отсек, подготовленный металлопрокат.

Плазморезы с ЧПУ

Среди оборудования для реза плазмой автоматизированные станки, работающие на программном обеспечении – востребованная технология во многих промышленных сферах. С их помощью изготавливаются элементы металлоконструкций для строительства, узлы и механизмы для машиностроения, комплектующие для сельскохозяйственной техники, дверные группы, стеллажи.

Как работает плазморез на программном обеспечении?

Модельный ряд плазменных ЧПУ-станков может отличаться типом, схемой, подачей, обрабатываемого материала. Но все они имеют общие элементы.

• Система, подающая газ в плазмотрон;
• Раскроечный стол укомплектован поворачиваемой поверхностью.
• Система креплений на магнитах и устройство, передвигающее режущий инструмент.
• Контролирующий датчик высоты горелки над заготовкой.
• Рельса из профиля с зубчатыми рейками.
• Система числового программного управления.

Принцип функционирования оборудования прост, состоит в следующем алгоритме:

Воздушный поток поступает на резак с давлением. Он соприкасается с электродом получает температуру до 3000⁰. Ионизированный воздух становится электропроводным. Металлопрокат плавится от контакта, а отрезанный под давлением кусок отбрасывается.

Для работы станка составляется программа, вводятся параметры. Станок без оператора или с его минимальным участием выполняет необходимые действия.

Рез плазмой на чпу-станках имеет ряд эксплуатационных преимуществ:

• все операции по резу металлических листов при условии сложности конфигурации проводятся точно по заданным параметрам и имеют абсолютную точность;
• низкое потребление электричества;
• работа станка не требует производственных издержек, что позволяет повысить рентабельность производства;
• высокая производительность;
• ЧПУ-станки могут выполнять работы по раскрою листов разного металлопроката, сталей низколегированных и углеродистых, чугуна 0,5 – 150 мм делая срез качественным и чистым при отсутствии дополнительных операций по зачистке торцов;
• безопасность работы станка – отсутствие выхода газа, огня;
• опция по определению толщины обрабатываемого металлического листа;
• простота в эксплуатации и обслуживании.

Минусов у плазмозеров с ЧПУ нет. Единственный недостаток – не возможность проводить раскрой высоколегированных металлических листов, толщина которых больше 100 мм и титана.

Особенности резки плазмой на станках с ЧПУ

Применяя станки-чпу, необходимо учитывать технические характеристики оборудования, химический состав смесей, размеры изделий, нюансы обработки.

При маленькой толщине металлопроката (до 10мм) хватит температуры, которую имеет маломощная дуга плазмы. При большей толщине заготовки, производят раскрой, дополнительно выполнив стабилизацию дуги. Если толщина материала превышает 10 сантиметров нужно оборудование, которое будет формировать дугу с высоким воздействием.

Также имеет значение вид источника. Тонколистовая сталь (6мм) обрабатывается малым током. При обработке листов, толщина которых более 1,2 см, применяются источники с высоким током. При слабом же источнике, срез будет зашлакованным.

Не менее важен выбор химсостава для обработки заготовок. Это смеси, в которых есть аргон, водород и азот. Так для медных сплавов чаще используется водород, для латуни и алюминия применяют азот с водородом.

Также нужно учитывать, что для получения качественного реза необходимо применять кислород.

Стол станка должен быть оборудован системой дымоудаления и металлических отходов.

Рез контролирует ЧПУ-блок, а программное обеспечение следит за укладываемыми металлическими листами на рабочий стол, выдавая оптимальный режим. Также программное обеспечение делает расчет времени, количества элементов, выполняет отчет.

Востребованы следующие типы плазморезов:

• со стационарным размещением. Это аппараты консольного, шарнирного, портального типа, режущие металл плазмой;
• переносные (мобильные) модели, выполняющие такую же функцию – рез металла плазмой, которые оснащены системой числового программного управления.

Можно ли самостоятельно сделать плазморежущий станок?

ЧПУ-станок для плазменной резки металла дает возможность сделать множество полезных предметов для дома.

Сам по себе прибор не представляет особенной сложности, но не имея знаний, опыта, не получится сделать аппарат плазменной резки металла. Главная сложность – плазмотрон, а вот остальные элементы, а также числовое программное управление вполне доступно.

Только станки ЧПУ, выполняющие плазменную резку, дают гарантию качества и оперативность выполнения процесса.

Преимущества и минусы реза плазмой

Как и в других методах раскроя или резки металлопроката, рез плазмой имеет, как достоинства, так и отдельные недостатки.

О преимуществах

• Плазморезательное оборудование менее дорогое, чем лазерное;
• плазмотрон легко справляется с толстостенным металлопрокатом, что недоступно для лазерной резки;
• плазмой можно резать любой металлопрокат, а также токопроводящие металлы: сталь, чугун, медь, латунь, титан;
• толщина, проводимого реза плазменного оборудования зависит от типа устройства и наконечников. Приборы, которые имеют минимальную толщину реза значительно уменьшают процент утраты металла при увеличении концентрированного плазменного потока;
• рез не нуждается в дополнительной обработке;
• возможно выполнять фигурный сложный раскрой;
• можно резать плазмой неметаллические материалы;
• безопасность плазморезательного оборудования. Данный параметр обеспечивается отсутствием баллонов, в которых находится сжатый газ. Именно они являются причиной возникновения взрывов или пожаров;
• при автоматической резке, особенно станками ЧПУ вмешательство пользователя минимально, что позволяет рационально использовать труд обслуживающего технического персонала.

При наличие такого количества достоинств, минусов не столь много.

1. Двадцати сантиметровая толщина металла не доступна для плазменной резки.
2. Необходимо следить за углом отклонения, который не должен превышать отметку в 50⁰.
3. Один аппарат – один резак. Резать двумя резаками одновременно невозможно.

Сферы применения

Способ плазменного реза относится к универсальным. В строительной сфере и промышленности плазменная резка востребована в тех ситуациях, когда требуется разделение на фрагменты металлические тонкие листы, произвести рез стальных рулонов, сделать штрипсы из металла или подробить лом чугуна. Трубы также можно резать при помощи центратора трубореза, вне зависимости от их диаметра. Также в функциональных возможностях аппаратов есть зачистка швов, удаление кромок.

Основное применение – промышленные сферы:

• машиностроение:
• капитальное строительство;
• авиа и судостроение.

Художественная плазменная резка также распространена в строительстве. При помощи неё делают ограждения, беседки, элементы в дизайне интерьера.

Используемая литература и источники:

• Актуальные проблемы физики лазерной резки металлов / А.М. Оришич. — М.: Сибирское отделение РАН, 2012.
• Плазменная техника и плазменные технологии / Н.П.Козлов. — М.: Инженер, 2003.
• Статья на Википедии

Ручной аппарат для плазменной резки металла — Плазменная резка

Обычные сварочные аппараты не удобны при резке металлов и требуют особых навыков и практики у человека, использующего их для проведения работ по раскрою. Плазменные устройства более удобны и просты в эксплуатации.

Первые модели плазменных резаков использовались исключительно в промышленных целях: машино — и судостроении, изготовлении металлоконструкций и т. д. то современный плазморез можно встретить и в обычном гараже используемую для личных нужд. Аппарат для плазменной резки металла позволяет точнее управлять технологическим процессом, а также значительно облегчает проведение работ.

Что такое плазморез, что им можно делать

Переносная ручная плазменная резка металла в бытовых целях используется в основном во время капитального строительства. Плазморез позволяет заменить малоэффективную и опасную болгарку. С помощью плазмореза можно раскраивать необходимый листовой металлопрокат и трубы.

Еще одна сфера, где пригодится ручной аппарат плазменной резки металла — это художественная обработка материала. Точность, простота в эксплуатации и доступность использования плазменной установки практически в любых условиях, позволяет использовать оборудование в следующих целях:

1. Промышленность — аппарат воздушно-плазменной резки металла в основном применяется в случаях, где существует необходимость в быстром разрезании любого токопроводящего материала. В промышленных целях используют не только аппарат для ручной плазменной резки металла, но и специальные плазменные станки позволяющие автоматизировать и сократить время выполнения работ.

Как работает плазменная резка?

Что такое плазма?

Чтобы разъяснить принцип действия плазменной резки, сначала нужно ответить на вопрос «Что такое плазма?» Плазма — это четвертое состояние вещества. Обычно мы сталкиваемся только с тремя состояниями вещества: твердым, жидким и газообразным. При поступлении или утрате энергии, например, тепла, вещество может переходить из одного состояния в другое. Например, при поступлении достаточного количества тепла вода переходит из твердого состояния (лед) в жидкое. Если тепла поступит еще больше, она перейдет в газообразное состояние (пар). Если добавить еще больше тепла, пар ионизируется и станет электропроводящим — превратится в плазму. Устройство плазменной резки сможет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания к любому материалу-проводнику, что позволяет обеспечить более качественную и быструю резку по сравнению с газовой. 

Образование плазменной дуги начинается с пропускания газа, например, кислорода, азота, аргона или даже обычного воздуха, через узкое сопло внутри плазмотрона под высоким давлением. Затем к этому потоку сжатого газа подается ток от источника питания, в результате чего возникает электродуга. В результате образовывается «струя плазмы». Плазма мгновенно достигает температуры до 22000°C, достаточной для быстрого разрезания рабочего изделия и сдувания расплавленного металла.

Составляющие системы плазменной резки

• Источник питания — источник питания для плазменной резки преобразует одно- или трехфазный переменный ток в постоянный ток напряжением от 200 до 400В. Постоянный ток требуется для поддержания стабильной плазменной дуги на всем протяжении резки. Также источник питания позволяет регулировать силу тока в зависимости от типа и толщины материала.

• Система поджига дуги — этот контур генерирует переменный ток напряжением около 5000 В и частотой 2 МГц, который образует внутри плазмотрона искру, поджигающую плазменную дугу.

• Плазмотрон — плазмотрон служит для выравнивания и охлаждения расходных материалов. Основные расходные материалы для плазменной резки — это электрод, завихритель и сопло. Для повышения качества резки также может потребоваться дополнительный защитный колпачок, а для удержания всех деталей вместе используются внутренний и внешний поджимные колпачки.

Большинство современных систем плазменной резки делятся на традиционные и высокоточные.

Высокоточная плазменная резка

Электрод и сопло внутри плазмотрона для высокоточной резки не соприкасаются и изолированы друг от друга завихрителем, который имеет небольшие вентиляционные отверстия, преобразующие плазменный газ в вихрь. Когда в источник питания поступает команда включения, он начинает подачу постоянного тока с напряжением холостого хода до 400В и начинает предварительную подачу газа через шланг к плазмотрону. Сопло в данный момент подключено к положительному потенциалу источника питания через контур вспомогательной дуги, а электрод — к отрицательному.

После этого система поджига дуги вырабатывает высокочастотную искру, из-за которой плазменный газ ионизируется и становится проводником тока от электрода к соплу. В результате образуется вспомогательная дуга плазмы.

После того, как вспомогательная дуга вступит в контакт с рабочим изделием (заземленному через пластины стола для резки), контур тока перемещается от электрода к рабочему изделию, высокочастотный разряд отключается и включается контур вспомогательной дуги.

После этого источник питания наращивает постоянный ток до выбранной оператором силы тока и меняет предварительную скорость потока газа на оптимальную скорость для данного материала. Также используется вспомогательный поток защитного газа, который подается вне сопла через защитный колпачок.

Форма и диаметр отверстия защитного колпачка заставляют защитный газ еще больше сужать плазменную дугу, что позволяет обеспечить чистую резку с минимальными углами скоса и небольшой шириной линии разреза.

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка при помощи плазменно-воздушного оборудования является одним из наиболее эффективных методов разделительной обработки практически всех видов металлов и их сплавов. Это обусловлено не только высокими характеристиками плазменной резки (экономичность, быстрота, эффективность), но и превосходным качеством результатов. Плазменно-воздушные аппараты позволяют получать предельно тонкие и ровные края с минимальным количеством легкоудаляемого грата на кромках без коробления или деформации самого металла. Такое возможно благодаря колоссальной температуре плазмы, которая образуется в результате подачи сжатого воздуха на образующуюся между плазмотроном и изделием/заготовкой электрическую дугу.

Существует довольно большое количество разновидностей аппаратов для плазменно-воздушной обработки металла, поэтому важно знать наиболее важные их характеристики и особенности, которые следует учитывать при выборе этого оборудования.

Разновидности аппаратов для ручной плазменно-воздушной резки

Все аппараты плазменной резки можно поделить по следующим типам:

• Ручные – аппараты для ручной плазменной резки, которые используются и в условиях цеха, и на объектах. Так как работа производится вручную, качество реза несколько ниже из-за допустимых погрешностей




• Машинные – аппараты для работы в условиях цеха. Позволяют получать идеальные (в том числе и фигурные) резы. Имеют значительные габариты и менее мобильны, чем ручной тип плазморезов

Также можно провести классификацию по принципу работы:

• Контактные – используются для резки токопроводящих металлов, так как в данном случае само изделие выступает в качестве анода. Дуга возникает между металлом и электродом




• Бесконтактные – в данном случае сам разрезаемый металл не участвует в образовании дуги, которая возникает между внутренним электродом плазмотрона и его наконечником

По типу источника питания:

• Инверторные – экономичные по затрате электроэнергии, малогабаритные, обеспечивают стабильное горение дуги, но более требовательны к качеству электропитания




• Трансформаторные – тяжелее, больше, но отличаются более высокой продолжительностью нагрузки, хоть и потребляют больше энергии

Принцип резки у всех аппаратов схож. Плазмообразующий газ подается в плазмотрон, в котором находится катод (электрод). Для этого используется встроенный или выносной компрессор, баллон со сжатым воздухом, который обязательно подается через фильтр и осушитель. В результате возгорания дуги образуется плазма, которая вырывается из наконечника плазмотрона и разрезает металл толщиной от 1 мм и более.

Из-за высокой температуры и скорости плазменной струи, эффективность резки в несколько раз выше, чем при газокислородной резке. При этом металл не коробится и не деформируется, а грат, образующийся на краях реза, легко удаляется, после чего остаётся ровная кромка.

Ключевые критерии выбора аппарата плазменно-воздушной резки

Основной упор мы сделаем на критерии выбора аппарата именно для ручной плазменно-воздушной резки, так как они наиболее распространены, могут применяться практически в любых условиях. Итак, к самым важным параметрам оборудования можно отнести:

• Мощность аппарата и номинальный ток – мощность указывается в кВт, а номинальный ток – в амперах. Чем выше номинальный ток, тем более толстый металл способен будет разрезать плазмотрон. Причем большим плюсом здесь будет возможность плавной регулировки тока




• Продолжительность нагрузки – очень важный показатель – это соотношение времени непрерывной работы и последующего «отдыха». Чем выше ПН, тем эффективнее будет работа аппарата, что особенно важно в условиях повышенной интенсивности эксплуатации




• Толщина и тип разрезаемого металла – очень важно обращать внимание не только на толщину металла, но и его тип, так как если аппарат рассчитан на резку низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 мм, то с высоколегированной сталью той же толщины он попросту не справится




• Толщина реза – определяется характеристиками самого плазмотрона и его наконечника. Чем тоньше толщина реза, тем лучше, так как коэффициент потери металла снижается, а концентрация плазменного потока увеличивается, как и продуктивность всей резки




• Тип аппарата (инверторный/трансформаторный) – вес инверторного аппарата может быть втрое-вчетверо меньше, чем масса аналогичного трансформатора. Габариты инвертора также будут меньше, что сказывается на удобстве его использования




• Наличие дополнительных функций – принудительное воздушное или водяное охлаждение, защита от перегрева, наличие дисплея и прочие дополнительные функции делают работу с аппаратом удобнее и продуктивнее

В качестве хорошего примера можно привести продукцию «БАРС», применяемую в промышленных предприятиях и в частных мастерских. Аппараты инверторного типа предназначены для качественной плазменно-воздушной резки с хорошим КПД и точностью обработки металла. Эти профессиональные аппараты с высоким классом защиты (IP 21S) оснащены MOSFET модулями, которые и делают их максимально эффективным, экономичным и компактным. Они оснащены плавным регулятором и индикатором сварочного тока, что позволяет точно настроить ток резки, от которого зависит толщина реза, а так же есть «функция защиты от перегрева». В работе все аппараты плазменно-воздушной резки БАРС показывают себя как надежное и высокоэффективное оборудование, работу с которыми можно начинать без предварительного разогрева металла, а слой краски, масла, ржавчины или других металлов не влияют на сам процесс резки.

Важные рекомендации при плазменно-воздушной резке металла

1. В процессе плазменной резки сопло не должно касаться металла заготовки.




2. Выполняйте резку с равномерной скоростью в соответствии с требованиями по качеству резки и толщине обрабатываемого металла. Процесс работы должен быть с плавной нарастающей величины скорости.




3. В конечной стадии резки постепенно снижайте скорость, заканчивать ход работы резкой остановкой движения недопустимо.




4. Нельзя прижимать воздушный шланг в процессе резки, иначе возможен выход из строя самого плазмотрона и его расходных материалов.




5. Если на сопле есть капли растворённого металла, то эффективность охлаждения снижается. Вовремя очищайте сопло от брызг металла.




6. Бережно обращайтесь с оборудованием. Необходимо следить за общим состоянием аппарата и не использовать аппарат для плазменно-воздушной резки при недопустимой величине напряжения по его техническому паспорту.

В конечном счете, все зависит от конкретных потребностей каждого мастера. Но, опираясь на вышеприведенные критерии и характеристики, вы сможете подобрать наиболее подходящий аппарат для плазменной резки металла, исходя из конкретных целей и потребностей.

Ручная плазменная резка металла — видео и фото

С газовыми резаками уже практически никто не работает, все больше специалистов и любителей пользуются ручной плазменной резкой, являющейся удобной и производительной. Положительных факторов, говорящих в пользу ручной плазменной резки, предостаточно, но нужно иметь достаточные знания, чтобы грамотно выбрать данное оборудование.

Если иметь под рукой качественный и функциональный аппарат для плазменной резки, необязательно заканчивать техническое училище, чтобы научиться его правильно использовать, достаточно просто знать некоторые правила работы.

Применение ручной плазменной резки

Получить практические навыки работы вы сможете, если посмотрите плазменная резка металла видео, где подробно описываются все этапы подготовки к процессу и его выполнение.

Кроме того, пользователь узнает, на какие параметры нужно обращать особое внимание при выборе оборудования для ручной плазменной резки.

Популярность плазменной резки растет, и все больше граждан желают приобрести данный аппарат, чтобы выполнять широкий спектр разделительных работ. Существуют разные конструкции плазменных резаков, в которых нужно разбираться, если вы решили приобрести подобный аппарат. В производстве, в строительных целях и в быту применяются:

• Резаки прямого действия,
• Резаки косвенного действия.

Если вы хотите понять, что из себя представляет плазменная резка металла, видео вам в этом поможет. Плазменные резаки косвенного действия применяются для того, чтобы работать с неметаллами и процесс резки происходит при использовании плазменной струи, нагретой до высокой температуры и достигающей большого давления.

Подобное оборудование обычно применяют в производственных целях, так что для любителей косвенное действие плазменного резака не актуально. Нас больше всего интересуют плазменные резаки прямого действия, которые работают от электричества и выполняют рез с использованием воздушной рабочей среды.

Конструкция оборудования для ручной плазменной резки

Воздушно-плазменную резку применять выгодно и из экономических соображений, потому что она требует минимум электрического тока, минимум расходных материалов, и сравнительно недорого стоит.

Чтобы понять, что такое ручная плазменная резка металла, видео, представленное в этой статье, поможет вам разобраться.

Специальные навыки пользователю не потребуются, так как основные принципы использования и обслуживания понятны.

Ручные установки для плазменного резания обладают множеством дополнительного оснащения для свободного передвижения и вариантов настройки:

• Специальные ручки,
• Подъемные ремни,
• Колеса для транспортировки,
• Легкий корпус.

Но в основе всех ручных плазменных устройств заложен плазмотрон, который является сложным сборочным узлом. В состав этого узла входят:

• Головка резака,
• Соединительные шланги,
• Форсунка,
• Роликовый упор,
• Электрод,
• Сопло, оснащенное защитным клапаном.

Факторы, влияющие на работу плазменного резака

Плазма резка металла, видео данного процесса демонстрирует модель с определенной формой сопла, и кроме этого элемента на работу оборудования влияют и другие особенности конструкции. Сопло обладает определенным диаметром, и от этого показателя будут зависеть скоростные возможности плазменной дуги и быстрота обработки поверхности.

Через сопла с разным диаметром проходит определенное количество рабочей среды.

Также диаметр непосредственно влияет на ширину получаемого реза и качество его кромок. В зависимости от диаметра сопла плазмотрона, меняется время охлаждения металла.

По обучающему плазма резка металла видео станет понятно, что сопло является съемным элементом конструкции, так что при необходимости есть смысл его замены на деталь с другим диаметром или с другой конфигурацией.

Все будет зависеть от того, какие цели вы перед собой ставите, и какие материалы собираетесь обрабатывать с помощью ручного плазменного резака.

Перед тем, как приступать к резанию, нужно нажжено установить оборудование, чтобы аппарат постоянно охлаждался. Затем собирается аппарат, для этого подключаются кабеля, причем выполнять подключение нужно по прилагаемым схемам. Когда аппарат для плазменной резки установлен и полностью смонтирован, выполняется его подключение к электрической сети.

Резать или выполнять иные виды обработки, нужно в пределах, заложенных в аппарате технических параметров.

В противном случае, аппарату для плазменной резки не хватит мощности, и плазмотрон получит серьезные перегрузки, что приведет к необходимости приобретения новых запасных частей.

Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

Ручная плазменная резка и строжка в 2018 г.

Рисунок 1
Рис. 1. Расходные детали, которые длиннее и уже, чем традиционные расходные детали, обеспечивают лучшую видимость, позволяя выполнять более точный рез или строжку.

В современных системах плазменной резки есть много преимуществ. Они стали меньше и портативнее, чем когда-либо, расходные материалы служат намного дольше, и в них реализованы все виды интеллектуальных технологий, упрощающих работу и обеспечивающих более стабильную резку.Тем не менее, при ручной резке металла и строжке сварных швов вы сталкиваетесь с рядом проблем. Эти проблемы включают резку металла в скрытом или труднодоступном месте или точное удаление сварного шва без повреждения окружающего металла. Еще одна проблема — удаление временных насадок, что сложно обойтись без значительной шлифовки.

К счастью, новые достижения помогают преодолеть эти проблемы, повышая производительность и снижая эксплуатационные расходы. Кроме того, эти достижения приводят к меньшему количеству травм у рабочих и созданию более безопасной рабочей среды.

Эти усовершенствования включают:

• Расходные детали большей длины для резки и строжки.
• Горелки с более длинными ручками, которые позволяют оператору резать или долбить на расстоянии.
• Расходные детали, предназначенные для резки заподлицо с металлической поверхностью.
• Большой выбор расходных материалов для строжки, что позволяет повысить контроль.

Попадание в труднодоступное место

Распространенная проблема, с которой вы можете столкнуться при ручной плазменной резке, — это разместить ручной резак в ограниченном пространстве, сохранив при этом возможность видеть, что вы режете или строжаете.Когда резак находится в нужном положении, вы не можете видеть, что делаете, потому что и металл, и головка резака закрывают вам обзор.

Расходные детали, которые на несколько дюймов длиннее и уже, чем традиционные расходные детали, обеспечивают лучшую видимость, что, в свою очередь, позволяет выполнять более точный рез или строжку (см. Рисунок 1 ). Оба могут уменьшить или даже исключить необходимость шлифования.

Эта конструкция расходных деталей также полезна, когда вам нужно выполнить пропил вплотную к стенке балки.Он обеспечивает увеличенный радиус действия и доступ, что значительно упрощает и повышает точность резки.

Сохранение дистанции

На противоположном конце спектра находятся те моменты, когда вам не важна точность, а производительность, безопасность и комфорт. Будь то утилизация или резка металла над головой, ручные резаки теперь доступны с различными углами наклона и длиной головки. Эти резаки, длина которых может составлять от 2 до 6 футов, обладают множеством преимуществ, связанных с простотой использования и безопасностью, которые могут снизить эксплуатационные расходы.

Например, эти длинные резаки подходят для резки образцов стального проката без замедления производственной линии, для множества операций по сдаче в лом, а также для приложений, которые подвергают вас риску удара падающим металлом. Более длинный резак также помог повысить производительность и снизить количество травм и усталости при работе с металлоломом (см. , рис. 2, ).

В приложениях для резки стола с ЧПУ простой из-за удаления металлических каркасов может быть дорогостоящим.Длинные резаки могут сократить время простоя, когда вам нужно разрезать каркас на небольшие удобные куски лома, которые нужно убрать со стола. Вы можете стоять на полу рядом со столом, а не стоять или становиться на колени на самом столе, чтобы разрезать скелет, что снижает эргономические проблемы от наклонов и исключает риск падения.

Достижение гладкой поверхности

В большинстве крупных производственных проектов перед подготовкой поверхности к чистовой обработке необходимо удалить проушины и другие приспособления.Обычно они удаляются с помощью кислородного топлива, строжки угольной дугой или традиционных инструментов плазменной резки. Чтобы отрезать или выдолбить сварные швы, которые крепят эти крепления к основному металлу, а затем сошлифовать любой остаточный металл, может потребоваться много времени. Однако новые расходные детали, предназначенные для изгиба плазменной дуги на выходе из резака, могут помочь вам удалить эти насадки более быстро и легко.

Рисунок 2
Рис. 2. Длинные резаки помогли повысить производительность и снизить количество травм и усталости при сдаче металлолома.

Угловая конструкция отверстия сопла и плоский направляющий экран позволяют резать ближе к основному металлу, обычно оставляя менее 3⁄16 дюйма остаточного материала на основании или заготовке. Это, в свою очередь, сокращает потребность в шлифовальных и ремонтных работах. Помимо экономии времени и повышения безопасности, угол дуги в 45 градусов позволяет снимать проушины и насадки с плоским дном, что увеличивает шансы того, что проушину или насадку можно будет использовать повторно.

Правильная строжка

Когда дело доходит до строжки, глубина и ширина строжки регулируются путем регулировки угла резака к металлу, скорости перемещения, величины растяжения дуги и уровня силы тока.Например, более крутой угол и более медленное движение вперед приводят к более глубокой борозде, в то время как меньший угол и более быстрое движение вперед приводят к более пологой борозде. Иногда плавное движение (отведение резака назад к металлу) позволяет добиться большей точности, поскольку металл на мгновение остывает, и помогает «смыть» такие предметы, как старые сварные швы и застывшие головки болтов.

Наиболее распространенный метод заключается в размещении резака под углом 40 градусов к рабочей поверхности, в то время как вспомогательная дуга формируется и переносится на пластину.После установления контакта вы наводите дугу в желаемом направлении. Точное размещение резака можно настроить так, чтобы резак находился под оптимальным углом и в таком положении, чтобы смыть верхний слой металла (см. , рис. 3, ).

Техника, однако, может продвинуть вас только так далеко, и именно здесь появляется выбор расходных материалов. Широкая дуга от сопла строжки с большим отверстием от плазменной системы с высоким выходным током приведет к более широкой строжке по сравнению с дуга от сопла меньшего диаметра от плазменной системы с малым выходным током.

Сегодня доступны расходные детали для строжки, которые позволяют агрессивно удалять металл для профилей глубокой строжки и при экстремальной промывке металла; для более контролируемого удаления металла, идеально подходит для получения профилей неглубокой строжки или для промывки легких материалов; и для точного удаления небольших количеств металла с большой точностью при очень низком выходном токе.

Комбинируя расходные материалы для строжки, предназначенные для точного контроля, с упомянутой ранее техникой флюгирования, вы можете быстро удалить точечный сварной шов, буквально смыв окружающий металл.Попытка удалить точечный сварной шов путем выдолбления сварного шва вместо выдувания металла вокруг него увеличивает вероятность выдувания отверстия в основном металле.

Возьмем, к примеру, типичную поврежденную панель кузова автомобиля. Чтобы снять поврежденную панель с каркаса (основного металла), вам потребуется удалить несколько десятков точечных сварных швов. До появления последних достижений в области точной строжки вам приходилось полагаться на специализированные сверла и сверла, шлифовальные машины, узкополосные шлифовальные машины или грубую силу с долотом и молотком.Нажимать дрель и часами держать шлифовальный станок или шлифовальный станок утомительно и очень тяжело сказывается на запястьях, руках и плечах. Плазменный процесс намного быстрее, чем большинство других методов удаления точечной сварки, и эксплуатационные расходы обычно намного ниже, особенно по сравнению с процессом сверления.

Так же, как обновление вашего компьютера, чтобы идти в ногу с новейшими технологиями, не бойтесь обновлять свои плазменные инструменты. Часто мы придерживаемся старых, более традиционных методов изготовления, используя инструменты, которые использовались с тех пор, как наши родители были подростками.Однако новые достижения делают резку и строжку металла быстрее, проще, безопаснее и экономичнее. Эти инструменты и методы могут сделать вашу работу менее стрессовой и более приятной. И когда вы можете быть точными и точными при изготовлении, это того стоит.

Гарри Меллотт — руководитель проекта в Hypertherm, www.hypertherm.com.

Джоанн Бортлес является владельцем компании Crazy Horse Custom Paint and Fabrication, www.crazyhorsepainting.com.

Рисунок 3
Рисунок 3.Наиболее распространенный метод строжки заключается в размещении резака под углом 40 градусов к рабочей поверхности, в то время как вспомогательная дуга формируется и переносится на пластину. После установления контакта вы наводите дугу в желаемом направлении.

Основы плазменной резки

Вам нужен режущий инструмент для периодического ремонта и технического обслуживания? Вы недавно приступили к реализации нового проекта, требующего больших объемов резки? Или вы ищете новую альтернативу вашей нынешней механической пиле? Все эти сценарии дают веские причины для исследования плазменной резки.Стоимость оборудования снижается, рынок наводняется портативными станками меньшего размера, а технологии предлагают большие преимущества и более простое использование — возможно, пришло время серьезно взглянуть на плазму для ваших приложений резки. Преимущества плазменной резки включают простоту использования, более высокое качество резки и более высокую скорость перемещения.

Что такое технология плазменной резки?

Проще говоря, плазменная резка — это процесс, в котором используется высокоскоростная струя ионизированного газа, которая выходит из сужающего отверстия.Ионизированный газ с высокой скоростью, то есть плазма, проводит электричество от горелки плазменного резака к заготовке. Плазма нагревает заготовку, плавя материал. Высокоскоростной поток ионизированного газа механически выдувает расплавленный металл, разрывая материал.

Чем отличается плазменная резка от газокислородной резки?

Плазменная резка может выполняться на любом типе проводящего металла — например, на низкоуглеродистой стали, алюминии и нержавеющей стали.Низкоуглеродистая сталь позволяет операторам резать быстрее и толще, чем сплавы.

Кислородное топливо разрезает режущий металл путем сжигания или окисления. Поэтому он ограничен сталью и другими черными металлами, которые поддерживают процесс окисления. Такие металлы, как алюминий и нержавеющая сталь, образуют оксид, который препятствует дальнейшему окислению, что делает невозможным обычную газокислородную резку. Плазменная резка, однако, не зависит от окисления, поэтому она может резать алюминий, нержавеющую сталь и любые другие проводящие материалы.

Хотя для плазменной резки могут использоваться разные газы, сегодня большинство людей используют сжатый воздух в качестве плазменного газа. В большинстве цехов сжатый воздух легко доступен, поэтому для работы плазмы не требуется топливный газ и сжатый кислород.

Плазменная резка обычно легче освоить новичку, а для более тонких материалов плазменная резка выполняется намного быстрее, чем кислородная резка. Однако для тяжелых стальных профилей (1 дюйм и более) кислородное топливо по-прежнему является предпочтительным, поскольку кислородное топливо обычно работает быстрее, а для более тяжелых листов требуются источники питания очень высокой мощности для приложений плазменной резки.

Для чего можно использовать плазменный резак?

Плазменная резка идеально подходит для резки стали и цветных металлов толщиной менее 1 дюйма. Кислородная резка требует, чтобы оператор тщательно контролировал скорость резания, чтобы поддерживать процесс окисления. Плазма в этом отношении более снисходительна. Плазменная резка действительно эффективна в некоторых нишевых приложениях, таких как резка металлического листа, что практически невозможно с кислородным топливом. И, по сравнению с механической резкой, плазменная резка обычно намного быстрее и позволяет легко выполнять нелинейную резку.

Каковы ограничения плазменной резки? Где предпочтительнее кислородное топливо?

Машины плазменной резки обычно дороже, чем оксиацетилен, кроме того, оксиацетилен не требует доступа к электроэнергии или сжатому воздуху, что может сделать его более удобным методом для некоторых пользователей. Oxyfuel может резать более толстые секции (> 1 дюйма) стали быстрее, чем плазма.

На что обращать внимание при покупке машины для плазменной резки
После того, как вы определили, что плазменная резка является правильным процессом, обратите внимание на следующие факторы при принятии решения о покупке.

1. Определите толщину металла, который вы будете резать чаще всего.
Одним из первых факторов, которые вам необходимо определить, является толщина металла, который вы будете резать чаще всего. Большинство источников питания для плазменной резки оцениваются по режущей способности и силе тока. Поэтому, если вы чаще всего режете материал толщиной дюйма, вам следует подумать о плазменном резаке с меньшей силой тока. Если вы чаще всего режете металл толщиной ½ дюйма, ищите станок с большей силой тока. Даже если машина меньшего размера может прорезать металл заданной толщины, она не может производить качественный рез.Вместо этого вы можете получить разрез, который едва проходит сквозь пластину и оставляет после себя окалину или шлак. Каждый блок имеет оптимальный диапазон толщины — убедитесь, что он соответствует тому, что вам нужно. В целом, машина «имеет выходную мощность приблизительно 25 ампер, машина 1/2» имеет выходную мощность 50-60 ампер, а машина «- 1» имеет выходную мощность 80 ампер.

2. Выберите оптимальную скорость резания
Вы выполняете большую часть резки в производственной среде или в атмосфере, где скорость резки не так критична? При покупке устройства плазменной резки производитель должен указать скорости резки для металла любой толщины, измеренные в IPM (дюймах в минуту).Если металл, который вы режете чаще всего, составляет дюйма, то машина с более высокой силой тока сможет прорезать металл намного быстрее, чем машина с меньшей силой тока, хотя оба будут выполнять свою работу. Для производственной резки хорошее правило Большой палец — это выбрать станок, который может обрабатывать примерно вдвое большую толщину резки. Например, для выполнения длинных, быстрых и качественных производственных разрезов на стали ¼ «выберите станок класса 1/2» (60 А).

Если вы выполняете длительную и трудоемкую резку или резку в автоматическом режиме, обязательно проверьте рабочий цикл станка.Рабочий цикл — это просто время, в течение которого вы можете непрерывно резать, прежде чем аппарат или резак перегреются и потребуют охлаждения. Рабочий цикл рассчитывается как процент от десятиминутного периода. Например, 60-процентный рабочий цикл при 50 А означает, что вы можете непрерывно резать с выходной мощностью 50 А в течение шести минут из 10-минутного периода. Чем выше рабочий цикл, тем дольше вы можете резать без перерыва.

3. Может ли машина предложить альтернативу высокочастотному запуску?
Большинство аппаратов плазменной резки имеют вспомогательную дугу, в которой используется высокая частота для проведения электричества по воздуху.Однако высокая частота может мешать работе компьютеров или офисного оборудования, которое может использоваться в этом районе. Таким образом, методы пуска, которые устраняют потенциальные проблемы, связанные с высокочастотными цепями пуска, могут быть полезными.

Метод лифт-дуги использует сопло DC + с электродом DC- внутри. Первоначально сопло и электрод физически соприкасаются. При нажатии на спусковой крючок между электродом и соплом протекает ток. Затем электрод отрывается от сопла и возникает вспомогательная дуга.Переход от вспомогательной дуги к режущей происходит, когда вспомогательная дуга приближается к заготовке. Эта передача вызвана электрическим потенциалом от сопла к работе.

4. Сравните стоимость расходных материалов со сроком службы
Плазменные резаки имеют множество быстроизнашивающихся деталей, которые обычно называются расходными материалами. Ищите производителя, который предлагает машину с наименьшим количеством расходных деталей. Меньшее количество расходных материалов означает меньшую необходимость в замене и большую экономию средств.

Посмотрите в спецификациях производителя, как долго прослужит расходный материал, но при сравнении одной машины с другой убедитесь, что вы сравниваете одни и те же данные. Некоторые производители будут оценивать расходные материалы по количеству разрезов, в то время как другие будут использовать количество запусков в качестве стандарта измерения.

5. Протестируйте машину и проверьте качество резки
Сделайте пробные пропилы на нескольких станках, двигаясь с одинаковой скоростью на одинаковой толщине материала, чтобы определить, какая машина обеспечивает лучшее качество.При сравнении разрезов проверьте пластину на наличие окалины на нижней стороне и посмотрите, является ли угол пропила (зазор, оставшийся после разреза) перпендикулярным или угловым.

Ищите плазменный резак с плотной сфокусированной дугой. Расходные детали Lincoln Electric специально разработаны для концентрации плазменного завихрения, получения более плотной дуги и концентрации большей мощности резания на обрабатываемой детали.

Еще одно испытание, которое необходимо выполнить, — поднять плазменный резак с листа во время резки. Посмотрите, как далеко вы можете отодвинуть резак от заготовки и при этом сохранить дугу.Более длинная дуга означает большее напряжение и возможность прорезать более толстую пластину.

6. Пилот для резки и резки в пилотные передачи
Переход от пилотной дуги к режущей дуге происходит, когда пилотная дуга приближается к заготовке. Механизмом этой передачи является потенциал напряжения от сопла к работе. Традиционно большой резистор на пути тока стартовой дуги создавал этот потенциал напряжения. Этот потенциал напряжения напрямую влияет на высоту распространения дуги.После того, как пилотная дуга переходит в рабочее состояние, используется переключатель (реле или транзистор) для размыкания пути тока.

Ищите машину, которая обеспечивает быстрый и точный переход от пилотной резки к резке на большой высоте переноса. Эти машины будут более снисходительными к оператору и лучше выдерживают строжку. Хороший способ проверить характеристики переноса — разрезать металлический лист или решетку. В этих случаях машина должна будет быстро переключаться от пилотного к пилоту и обратно к пилоту очень быстро.Чтобы обойти это, они могут порекомендовать вам разрезать металлический лист, используя только вспомогательный ток.

7. Проверьте рабочую видимость машины
Во время работы над приложением вы хотите видеть, что вы режете, особенно при отслеживании рисунка. Обзорность обеспечивается геометрией резака — резак меньшего размера и меньшего размера позволит вам лучше видеть место резки, как и удлиненное сопло.

8. Учитывайте коэффициент портативности
Многие потребители используют свои плазменные резаки для различных задач резки, и им необходимо перемещать станок по заводу, на стройплощадке или даже с места на место.Наличие легкого портативного устройства и средств транспортировки для этого устройства — например, ходовой части или плечевого ремня — имеет решающее значение. Кроме того, если площадь в рабочей зоне ограничена, важно иметь машину с небольшой занимаемой площадью.

Кроме того, вам нужна машина, в которой есть место для хранения рабочего кабеля, резака и расходных материалов. Встроенное хранилище значительно улучшает портативность, поскольку эти предметы не будут волочиться по земле или потеряться во время транспортировки машины.

9. Определите надежность машины
Для сегодняшних тяжелых условий работы на стройплощадках ищите машину, которая отличается прочностью и имеет защищенные органы управления. Например, защищенные фитинги и соединения горелки будут изнашиваться лучше, чем незащищенные. Некоторые машины имеют защитный кожух вокруг воздушного фильтра и других составных частей машины. Эти фильтры являются важной функцией, поскольку они обеспечивают удаление масла из сжатого воздуха. Масло может вызвать искрение и снизить производительность резки.Защита этих фильтров важна, поскольку они обеспечивают удаление масла и воды, снижающих производительность резки, из сжатого воздуха.

10. Узнайте, проста ли машина в эксплуатации и удобна ли она.
Ищите плазменный резак с большой, легко читаемой панелью управления, которая удобна для пользователя. Такая панель позволяет тому, кто обычно не использует плазменный резак, взять его и использовать. Кроме того, машина с процедурной информацией, четко напечатанной на устройстве, поможет в настройке и устранении неисправностей.

Каково ощущение фонарика в руке? Вам нужно что-то с хорошей эргономикой и удобством.

11. Ищите элементы безопасности
Ищите машину, которая предлагает настоящий датчик безопасности «Форсунка на месте». С такой функцией плазменный резак не зажжет дугу, если сопло не установлено. Некоторые системы безопасности можно обмануть, заставив думать, что сопло на месте (например, датчик защитного стакана), даже если это не так. Если выход включен, оператор будет подвергаться воздействию 300 В постоянного тока, что очень небезопасно.Этого не может произойти с датчиком безопасности Lincoln Nozzle-in-Place.

Найдите машину, которая обеспечивает предварительную последовательность потока. Эта функция обеспечивает предварительное предупреждение для использования перед возникновением дуги. Кроме того, поищите машину, которая обеспечивает трехсекундную защиту от подачи потока, которая предупреждает пользователей о том, чтобы все части тела не касались сопла, прежде чем возникнет дуга.

Как максимально эффективно использовать этот режущий инструмент?
После того, как вы выбрали станок для плазменной резки, который вам подходит, вот несколько хитростей, которые помогут новичкам добиться наилучшего качества резки.

1. Процедуры настройки
Перед тем, как начать, проверьте следующие элементы:

Подача чистого сжатого воздуха без воды и масла. Расходные материалы, которые быстро изнашиваются, или черные следы ожогов на пластине могут указывать на загрязнение воздуха
Правильное давление воздуха — это можно проверить, посмотрев на датчики на устройстве
Сопло и электрод на месте
Хорошее соединение работы приводят к чистой части работы

2.Защитное снаряжение
Следует соблюдать некоторые основные правила техники безопасности. Вы должны внимательно прочитать инструкцию по эксплуатации, чтобы понять машину. При резке надевайте длинные рукава и перчатки, так как в процессе резки образуется расплавленный металл. Для защиты глаз от режущей дуги требуется защита глаз, например темные очки или сварочный щиток. Обычно приемлемы темные оттенки от # 7 до # 9. Наконец, следуйте всем советам и инструкциям по безопасности, которые подробно описаны в вашем руководстве по эксплуатации.

3. Прокалывание заготовки
Многие неопытные пользователи пытаются проткнуть металл, идя прямо вниз перпендикулярно (90 градусов) заготовке. В результате расплавленный металл выдувается обратно в горелку. Лучше подойти к металлу под углом (60 градусов по горизонтали, 30 градусов по вертикали), а затем повернуть резак в вертикальное положение. Таким образом, расплавленный металл выдувается из горелки.

4. Не прикасайтесь соплом к ​​заготовке
Не прикасайтесь соплом к ​​заготовке при использовании силы тока 45 ампер и более.Это значительно сократит срок службы сопла, поскольку резка будет проходить через сопло двойной дугой. Двойное искрение может также возникнуть, если резак направляется путем перетаскивания его по металлическому шаблону. Результат такой же, как перетаскивание насадки по работе — насадки преждевременно изношены.

5. Новичкам следует использовать бачок для облегчения резки.
Многие системы предлагают изолированный бачок, который защелкивается над соплом. Это позволяет резаку опираться на обрабатываемую деталь и тянуть ее за собой, чтобы обеспечить равномерную резку.

6. Движение с правильной скоростью
При движении с правильной скоростью резания брызги расплавленного металла выдувают нижнюю часть листа под углом от 15 до 20 градусов. Если вы двигаетесь слишком медленно, вы создадите медленную окалину, которая представляет собой скопление расплавленного металла на нижнем крае пропила. При слишком быстром движении на верхней поверхности образуется высокоскоростной окалина, так как дуга не успевает полностью пройти сквозь металл. Слишком быстрое или слишком медленное движение приведет к некачественной резке.Обычно низкоскоростной окалина отличается от высокоскоростной окалины легкостью удаления. Например, окалина с низкой скоростью может быть удалена вручную, тогда как окалина с высокой скоростью обычно требует измельчения.

7. Установите максимальный ток в начале.
При установке тока установите его на максимальную мощность машины, а затем уменьшите его, если необходимо. Обычно лучше больше мощности, за исключением случаев точной резки или когда вам нужно оставить небольшой пропил.

8.Минимизация времени вспомогательной дуги
Из-за износа расходных материалов, который он вызывает, постарайтесь минимизировать время, затрачиваемое на режим вспомогательной дуги. Для этого перед зажиганием дуги расположите плазмотрон у края заготовки, чтобы можно было сразу приступить к резке.

9. Поддерживайте постоянное рабочее расстояние
Оптимально, вы должны поддерживать расстояние от 3/16 «до 1/8» от сопла до рабочего места. Перемещение факела вверх и вниз только затруднит ваши усилия.

10.Двигайтесь в направлении, обеспечивающем наилучшее качество готовой работы.
Если вы делаете круговой разрез и планируете оставить круглую деталь в качестве готовой работы, двигайтесь по часовой стрелке. Если вы планируете оставить кусок, из которого был вырезан круг, двигайтесь против часовой стрелки.

По мере того, как вы отталкиваете резак от себя, на металле с правой стороны будет отображаться лучший разрез, так как он будет иметь более четкую и квадратную кромку.

11. Конец с углом толкания на толстом материале
Один из приемов, который можно использовать для более толстого материала, — это немного повернуть резак, увеличивая ориентацию резака на толкание, а не на угол перетаскивания при прорезании последней части материала.Это увеличение угла проталкивания на отделке сначала прорежет нижнюю часть и избавит от нижнего угла, который обычно остается на конце толстой пластины. Никогда не заканчивайте пропил, выбивая резаком последний угол заготовки.

После того, как вы найдете подходящую машину для вашего приложения и изучите некоторые приемы торговли, вы должны быть готовы к резке. Помните, что плазменная резка имеет ряд преимуществ и должна обеспечить более быструю и качественную резку.

Плазменные резаки с ЧПУ

, Станки плазменной резки с ЧПУ для продажи

Зачем покупать плазменный резак с ЧПУ?

Хороший режущий эффект.Станок плазменной резки с различным рабочим газом может резать все виды металлов, которые трудно разрезать кислородом, особенно цветных металлов (нержавеющая сталь, углеродистая сталь, алюминий, медь, титан, никель), эффект резки лучше. Его главное преимущество заключается в том, что при резке металла небольшой толщины скорость плазменной резки высокая, поверхность резки гладкая, термическая деформация мала, и почти нет зоны термического влияния.

Более высокая скорость резки. Особенно при резке обычного листа углеродистой стали скорость может достигать 5-6 раз по сравнению с традиционным методом резки.

Широкий спектр применения. Машины плазменной резки широко используются в автомобилях, локомотивах, сосудах высокого давления, химическом машиностроении, атомной промышленности, общем машиностроении, строительной технике, стальных конструкциях и других отраслях промышленности.

Охрана окружающей среды. Установка для плазменной резки безопасна, проста, эффективна, многофункциональна и экологична благодаря получению плазмы из водяного пара.

Параметры станка плазменной резки с ЧПУ

Решения для резки металла: плазменный резак с ЧПУ против пламенного резака против лазерного резака

Как правило, плазменный резак с ЧПУ имеет среднюю способность резки металла, скорость резки и стоимость резки между газовой резкой металла и лазерной резкой металла.Подробная информация:

Плазменный резак с ЧПУ

режет металлы плазменным резаком, иногда с использованием кислородного топлива. В основном он режет сталь, нержавеющую сталь, алюминий, латунь, титан и медь наилучшей толщины 0,5-22 мм при хорошей скорости подачи 0-8000 мм / мин;

Станок лазерной резки металла с ЧПУ лучше справляется с резкой тонких металлических листов. В основном он режет сталь толщиной менее 20 мм. Лазерная резка предназначена в основном для резки стали и тонких листов меди, алюминия. Режущая кромка и скорость лазерной резки металла всегда лучше, чем плазменная резка металла;

Газовая резка металла предназначена для углеродистой стали в основном на толщину 5-200 мм;

Как выбрать станок для резки металла с ЧПУ?

• Если вы в основном режете тонкий стальной лист и требуете гладких режущих кромок и высокой скорости, обратите внимание на лазерный резак с ЧПУ;
• В основном резка углеродистой стали, не заботясь о режущей кромке, вам предлагается выбрать газорезку с ЧПУ или плазменную резку с ЧПУ с газовой резкой.
• Если вы хотите резать различные металлы, такие как нержавеющая сталь, медь, алюминий, титан и т. Д., Обратите внимание на наши плазменные резаки с ЧПУ;

Почему выбирают наши плазменные резаки с ЧПУ?

• Щель узкая и гладкая, поэтому величина отклонения мала, меньше отходов металлического материала.
• Гибкое и удобное кормление экономит рабочую силу.
• Управление плазменным столом с ЧПУ простое, эффективность обработки выше.

Blue Elephant предлагает различные станки плазменной резки с ЧПУ для резки различного металла. Благодаря своим преимуществам высокой точности, высокой скорости и высокой эффективности, станок плазменной резки с ЧПУ пользуется популярностью у наших пользователей.

Чтобы узнать больше перед покупкой, свяжитесь с нами через Интернет или по электронной почте.

Раскрой листового металла

Для лазерной резки используется мощный лазер для резки листового металла. А
ряд зеркал и линз направляют и фокусируют высокоэнергетический луч света на поверхность
лист, на котором он должен быть разрезан.Когда луч падает на поверхность, энергия луча тает.
и испаряет металл внизу. Любой оставшийся расплавленный металл или пары выдуваются из
разрезать струей газа. Положение лазерного луча относительно листа точно
контролируется, чтобы позволить лазеру следовать желаемой траектории резания.

Этот процесс выполняется на станках для лазерной резки, которые состоят из источника питания, лазерной системы,
зеркала, фокусирующая линза, сопло, сжатый газ и стол заготовок.Наиболее часто используемый лазер
для резки листового металла используется лазер на основе CO2 с мощностью приблизительно 1000-2000 Вт. Однако Nd
и лазеры Nd-YAG иногда используются для приложений с очень высокой мощностью. Луч лазера направлен
ряд зеркал и через «режущую головку», которая содержит линзу и сопло для фокусировки луча
на место резки. Диаметр луча на режущей поверхности обычно составляет около 0,008 дюйма.
На некоторых станках режущая головка может перемещаться в плоскости X-Y над зажатой заготовкой.
к стационарному столу ниже.В других станках для лазерной резки режущая головка остается неподвижной, в то время как
стол перемещается под ним. Обе системы позволяют лазерному лучу вырезать любую 2D-форму в заготовке.
Как упоминалось выше, сжатый газ также используется в процессе для удаления расплавленного металла и пара.
по мере формирования разреза. Этот вспомогательный газ, обычно кислород или азот, подается в режущую головку и подается в
продул то же сопло, что и лазерный луч.

Лазерная резка может выполняться на листах как черных, так и цветных металлов.Материалы с низким
отражательная способность и проводимость позволяют лазерному лучу быть наиболее эффективным — углеродистая сталь, нержавеющая сталь,
и титан являются наиболее распространенными. Металлы, отражающие свет и проводящие тепло, такие как сплавы алюминия и меди,
все еще можно резать, но требуется более мощный лазер. Лазерная резка также может применяться не только для листового металла.
приложения, для резки пластика, керамики, камня, дерева и т. д.

Как упоминалось ранее, с помощью лазерной резки можно вырезать практически любую 2D-форму.Однако наиболее распространенное использование
резка внешнего профиля или сложных деталей. Простые внутренние элементы, такие как отверстия или щели,
обычно вырубается с использованием других процессов обработки листового металла. Но очень сложные формы и внешние границы деталей
хорошо подходят для лазерной резки. Тот факт, что лазерная резка не требует физического контакта с
материал дает много преимуществ для качества резки. Сначала образуются минимальные заусенцы, создающие
гладкий край, который может не требовать никакой отделки.Во-вторых, отсутствие контакта с инструментом означает лишь минимальное искажение
лист произойдет. Кроме того, только небольшое количество теплового искажения присутствует в узкой зоне, подверженной воздействию
лазерный луч. И, наконец, во время резки в материал не попадут никакие загрязнения. Хотя не
вопрос качества, стоит отметить, что отсутствие физического износа инструмента снизит затраты и сделает лазерную резку
рентабельно для мелкосерийного производства.

Возможности

• Толщина листа: 0.02-0,50 дюйма
• Скорость резания: 30-500 дюймов в минуту (возможно 1000 дюймов в минуту)
• Ширина пропила: 0,006-0,016 дюйма (возможно 0,004 дюйма)
• Допуск: ± 0,005 дюйма (возможно ± 0,001 дюйма)
• Обработка поверхности: 125-250 мкдюймов

Правила проектирования

• Кромки — заусенцы минимальны, но их можно еще больше уменьшить, используя более тонкий листовой материал.
• Углы — Закругленные углы предпочтительнее острых.Внутренние углы должны иметь минимальный радиус.
  равен радиусу лазерного луча.
• Отверстия — Минимальный диаметр отверстия должен составлять примерно 20% толщины листа до 0,010 дюйма.
  Отверстия, вырезанные лазером, будут иметь небольшую естественную конусность.
• Можно разрезать сразу несколько листов для снижения затрат

Вернуться наверх

P80 Компас плазменной горелки, ручная плазменная резка сплавов, резак с круговым калибром, пулемет, сильный факел + магнитное основание для резки металла: Amazon.com: Industrial & Scientific

В настоящее время недоступен.
Мы не знаем, когда и появится ли этот товар в наличии.

• Убедитесь, что это подходит
  введя номер вашей модели.
• Широкий спектр применения, подходит для резки металла и т. Д.

• Барабан изготовлен из утолщенного материала и регулируется по высоте.

• Использование материалов из сплава, прочных и долговечных, увеличивает срок службы

• База имеет 6 сильных магнитов, которые можно надежно закрепить на ферромагнитной поверхности.

• Строгий контроль качества и гарантия качества, высокий коэффициент безопасности, можно использовать с душевным спокойствием.

]]>

Характеристики

Часто задаваемые вопросы о плазменном резаке

| Блог Вестерманса

Westermans подробно описал все ваши вопросы по системам плазменной резки.

Что такое плазменный резак?

Плазменный резак — один из самых интересных и мощных инструментов, созданных в 20 веке. Используя основные принципы физики, плазменный резак дает почти волшебные результаты. Он используется для резки металла или для вырезания отверстий нестандартной формы и отверстий в листах и ​​листах, лентах, болтах и ​​трубах. Когда-то он был промышленным оборудованием, теперь он используется творческими художниками и любителями, поэтому любой человек, от верфи до скульптора, может использовать плазменный резак.

Как работает плазменный резак с чпу?

Система плазменной резки с ЧПУ — это станок, на котором установлен плазменный резак и который может перемещать резак по траектории, определяемой компьютером. Термин ЧПУ относится к Computer Numerical Control , что означает, что компьютер используется для управления движением станка на основе числовых кодов в программе. Плазменный резак с ЧПУ необходим для получения точных и качественных разрезов для большинства проектов по изготовлению металлов.

Механизированный плазменный резак обычно располагается прямо и переносится за стол для резки профилей по сравнению с ручным резаком.Плазменная резка с ЧПУ включает резку электропроводящих материалов с использованием ускоренной струи горячей плазмы, которая направляется прямо на разрезаемый материал; сталь, алюминий, латунь и медь.

Плазменные резаки с ЧПУ

различаются по размеру, цене и функциональности. Машины обладают высокой точностью и скоростью резки, режут металлы со скоростью до 500 дюймов в минуту . Плазменным резакам для работы требуется плазменный газ и вспомогательный газ, и они различаются в зависимости от разрезаемого материала.

В отличие от многих любительских систем ЧПУ, плазменному резаку требуется большого пространства в хорошо вентилируемом помещении для безопасной работы .

Что можно делать с плазменным резаком?

Резка металла плазменным резаком — основная цель. Они используются в основном в производственных цехах, а также при ремонте автомобилей , промышленных конструкционных сталях и строительных компаниях используют плазменные резаки в крупномасштабных проектах для резки и изготовления огромных балок или изделий из листового металла.Слесари используют плазменные резаки для сверления отверстий в сейфы и хранилища , когда клиенты заблокированы, а дилеры по лому и утилизации используют плазму для операций по утилизации. Многие мастера, художники и слесари используют ручные резаки для создания уникальных произведений искусства, которые были бы невозможны с помощью обычных инструментов для обработки металла. Этот единственный инструмент дает операторам плазменных резаков возможность выполнять скос, сверлить точные отверстия и резать практически любым способом, который они могут себе представить.

Как работает плазменный резак?

Плазменные резаки

работают, посылая электрическую дугу через газ, проходящий через суженное отверстие.Газ проходит через ограниченное отверстие (сопло), заставляя его проталкиваться с высокой скоростью. Именно этот высокоскоростной газ прорезает металл .

Нужен ли для плазменной резки сжатый воздух?

Сжатый воздух — наиболее часто используемый газ для низкотемпературных плазменных резаков. Великолепный , если вы режете более тонкие материалы от толщины до 2,5 см . Сжатый воздух часто называют производственным воздухом, и некоторые устройства плазменной резки имеют встроенный компрессор.

Сколько воздуха нужно плазменной резке?

Это зависит от того, какой материал, какой толщины вы режете и какой у вас плазменный резак.Однако все производители плазмы включают требования к минимальному расходу воздуха и давлению в инструкции по эксплуатации. Эти требования различаются в зависимости от системы, но, например, для Hypertherm Powermax 45 требуется 6 кубических футов в минуту (куб. Футов в минуту) при давлении фунт / кв. компрессор, который может поддерживать ваш плазменный резак.

Использует ли плазменный резак газ?

Да, плазменный резак использует либо один газ, либо смесь газов.Газ может быть цеховым воздухом, азотом, аргоном, кислородом или смесью . Электрическая дуга проходит через газ, проходящий через суженное отверстие.

Какой газ нужен для плазменного резака?

Многие производители выбирают плазменные системы с возможностью «двух газов» или «нескольких газов» . Это означает, что для различных целей можно использовать различные плазменные и защитные газы. Горелки с несколькими газами обеспечивают максимальную гибкость при резке различных материалов в цехах.В зависимости от типа и толщины материала используются разные газы для достижения наилучшего баланса между качеством резки, сроком службы деталей, производительностью и общей стоимостью эксплуатации. Большинство руководств по системам плазменной резки, как правило, ошеломляют оператора запутанным набором технологических карт резки и вариантов выбора газа.

Что может прорезать плазменный резак?

Плазменный резак может резать токопроводящие материалы.

Три самых распространенных материала — это низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминий , но он может прорезать медь, латунь и любой другой проводящий металл.

Могу ли я резать чугун плазменным резаком?

Плазма

хорошо работает практически со всем, что проводит электричество, и может прорезать чугун, а также сталь, медь и другие проводящие металлы.

Могу ли я резать алюминий плазменным резаком?

Отлично режет алюминий. Просто кромки после плазменной резки не идеальны для сварки из-за оксидов. Вам также придется тщательно выбирать газ.

Можно ли использовать плазменный резак для алюминия?

Если вы хотите резать алюминий плазменным резаком, убедитесь, что вы используете азот или смесь с кислородом, так как это улучшит качество резки и продлит срок службы ваших деталей.При правильном подборе газов вы можете получить очень хорошее преимущество при плазменной обработке алюминия. Основная проблема — это окисление, но достижения в области технологий означают, что плазменная резка определенно будет резать алюминий, но для точной настройки процесса стоит обратиться за советом.

Можно ли сваривать плазменным резаком?

Есть несколько многофункциональных аппаратов плазменной резки, с помощью которых можно также выполнять сварку MMA и TIG. Часто называют 3in1. Профессиональная мастерская не одобряет их, и их следует учитывать только в том случае, если они используются очень редко.Гораздо лучше покупать отдельные системы.

Какой толщины можно резать с помощью плазменной резки?

Как только вы начнете разбираться в особенностях плазменного резака, максимальная толщина резки станет первой спецификацией, которую вы захотите проверить. Это идеальный верхний предел толщины металла, при котором вы можете удобно резать, сохраняя при этом плавные линии. Максимальная толщина, которую может разрезать плазменный резак, составляет 150 мм. Вы, вероятно, использовали бы стол плазменной резки с ЧПУ с механизированными резаками для резки толстой стальной пластины толщиной 6 дюймов.

Насколько горячий плазменный резак?

Температура плазмы превышает 20 000 ° C , а скорость может приближаться к скорости звука. При использовании для резки поток плазменного газа увеличивается, так что глубоко проникающая плазменная струя прорезает материал, а расплавленный материал удаляется в вытекающей плазме.

Насколько сильно пламя плазменной резки?

Достаточно горячий, чтобы пальцы исчезли. Сильный нагрев плазменного резака может достигать 20 000 градусов по Цельсию, что составляет 45 000 по Фаренгейту.Со скоростью, приближающейся к скорости звука, это потенциально опасная машина.

Каков срок службы наконечников плазменных резаков?

Трудно сказать точно, когда вам нужно будет заменить сопло и электрод, поскольку это будет зависеть от многих факторов, включая скорость резки, толщину заготовки и силу тока, которую вы используете. Тем не менее, рекомендуется заменить сопло и электрод одновременно (в зависимости от того, какой из них изнашивается первым), так как это вернет вас к оптимальной производительности резки, а не использовать новый электрод с изношенным и нестабильным соплом.

Можно ли получить ожог от плазменной резки?

Дуга плазменной резки, как и любая электрическая дуга, испускает широкий спектр электромагнитного излучения, который простирается от инфракрасного света (ИК) до видимого спектра и ультрафиолетового (УФ) диапазона. Дуга плазменной резки также может быть очень интенсивной, потому что ток дуги обычно составляет от 100 до 800 ампер. Излишне говорить, что взгляд на такую ​​интенсивную дугу может легко вызвать повреждение глаз, в том числе необратимое повреждение, ведущее к слепоте.

Westermans имеет почти 60-летний опыт производства качественных новых и подержанных аппаратов плазменной резки для продажи в Великобритании и за рубежом. Мы предлагаем новые, бывшие в употреблении и отремонтированные системы плазменной резки, устройства плазменной резки профилей и листорезы с ЧПУ на складе. Чтобы получить дополнительную информацию или ответить на любые вопросы, свяжитесь с нашей командой сегодня.

Плазменный резак

MicroCut ™ 875SC v2 — Руководство — HTP America

Мы с гордостью представляем наш новейший аппарат плазменной резки MicroCut ™ 875SC v2, который теперь доступен со встроенными возможностями ЧПУ или без них. Эта страница продукта относится к MicroCut 875SC без встроенных возможностей ЧПУ ; Если вас интересует MicroCut 875SC со встроенными возможностями ЧПУ, посетите следующую страницу: Плазменный резак MicroCut® 875SC v2 — CNC .

Обладая мощностью резки 55 ампер в ручном режиме, MicroCut 875SC качественно режет материал толщиной до 3/4 дюйма со скоростью 8 дюймов в минуту, а разрезание материала толщиной до 1 дюйма со скоростью 4 дюйма в минуту. Если вам нужно разрезать лист более тонкой толщины, не проблема — просто уменьшите силу тока и отрежьте.MicroCut 875SC идеально подходит для серьезного производителя, обеспечивает непрерывную эффективную резку (с рабочим циклом 100% при 45 А) и эффективно режет низкоуглеродистую сталь, закаленную сталь, нержавеющую сталь, высокоуглеродистую сталь, оцинкованную сталь, алюминий. , латунь, медь и даже ржавая или окрашенная пластина.

Чтобы обеспечить максимальную производительность резки, максимальную скорость резки и максимальный срок службы расходных деталей при плазменной резке, мы настоятельно рекомендуем использовать нашу систему адсорбционного осушителя воздуха HTP Max Dry (номер по каталогу 25310-2 ).

Информацию о расходных материалах / деталях резака можно найти на следующей странице: Детали ручного резака MicroCut 875SC v2 .

MicroCut 875SC сочетает высокую производительность в корпусе идеального размера, что делает этот универсальный резак идеальным как в магазине, так и на стройплощадке. Толстый или тонкий, MicroCut 875SC справится со своей задачей! Благодаря двухлетней гарантии и 90-дневной гарантии возврата денег вы не ошибетесь с MicroCut 875SC!

CA Prop 65 — Для жителей Калифорнии
Предупреждение: сварочное и режущее оборудование, принадлежности и пары могут подвергать вас воздействию химических веществ, включая хром (шестивалентные соединения), свинец и никель, которые, как известно в штате Калифорния, вызвать рак и / или врожденные дефекты или другой вред репродуктивной системе.