Виды станков металлообрабатывающих: Станки по металлу — виды, назначение, классификация, применение

Классификация металлообрабатывающих станков

Металлообрабатывающие станки являются самым важным оборудованием во всем мире. Без них не может обойтись ни одна из отраслей промышленности, потому что везде приходится ремонтировать и переделывать металлоконструкции.

Станки

Металлообрабатывающие станки являются самым важным оборудованием во всей тяжелой и легкой промышленности. Их функцию можно смело назвать системообразующей. Без таких станков невозможно изготовить ни камлоки, ни метизы, ни другую металлопродукцию. В зависимости от характера выполняемых работ и типа применяемых режущих инструментов металлообрабатывающие станки делятся на следующие группы:

— Токарные станки. Это оборудование предназначено для создания и обработки цилиндрических поверхностей. Обработка происходит посредством вращения заготовки вокруг своей оси.

— Сверлильные и расточные станки. Это оборудование создано для обработки различных отверстий. В сверлильных и вертикальных расточных станках режущий инструмент совершает вращательное движение, в горизонтально-расточных подача также осуществляется перемещением стола с обрабатываемой деталью. Каждый тип сверлильного оборудования широко применяется на производстве.

— Шлифовальные станки. Они предназначены для придания поверхности металла определенной степени шероховатости и качества обработки.

— Зубообрабатывающие станки. В эту группу входит все оборудование, которое служит для обработки зубьев колес, в том числе и шлифование.

— Фрезерные станки. Предназначены для обработки и получения различных контуров в металле. Могут обрабатывать плоские, круглые и сложные профили. В качестве инструмента используются многолезвийные фрезы.

— Строгальные станки. Это оборудование объединяет одна характеристика – режущий инструмент совершает возвратно-поступательное движение, заготовка при этом неподвижно закреплена.

— Резьбообрабатывающие станки. Это оборудование предназначено для получения резьбы на цилиндрических деталях. Такую же операцию можно совершать и на токарно-винторезных станках.

Помимо всех вышеперечисленных существуют и другие виды металлообрабатывающих станков. Некоторые из них не относятся ни к одной из перечисленных групп, а являются вспомогательным оборудованием, с помощью которого можно получать манжеты армированные, прецизионные сложные профили или другие изделия.

Классификация металлорежущих станков – все об оборудовании для обработки металла

Классификация металлорежущих станков – все об оборудовании для обработки металла

Станки, предназначенные для резки металла обычно, разделяют на девять категорий. Оборудование, которое к ним относят:

Плазменная резка
1. Токарные станки — сюда можно отнести все оборудование, предназначенное для токарной работы. Имеет маркировочное обозначение 1 группы.




2. Сверлильные и расточные — относятся ко второй группе и используются для расточки деталей и просверливания определённых отверстий.




3. Станки шлифовальные, полировальные и доводочные — считаются оборудованием третей группы и применяются для своего круга установленных функций.




4. Комбинированные аппараты — станки, которые специализируются на одном профиле работы. Маркируются цифрой четыре.




5. Резьбо- и зубообрабатывающие станки — для соединений с резьбовыми и зубчатыми окончаниями используют оборудование пятой группы.




6. Фрезерные агрегаты — в шестую группу входит оборудование, которое предназначено для выполнения поставленных перед ним фрезерных задач.




7. Долбёжные, строгальные и протяжные — выполняют предназначенные им задачи. Это станки седьмой группы.




8. Разрезные станки — эти аппараты отвечают за разрезку металла, к ним можно отнести пилу. Это восьмая группа металлорежущих станков.




9. Разные аппараты — в девятую группу входят все оставшиеся агрегаты. Такие как пилонасекательные, бесцентрово-обдирочные и остальные.

Помимо выделенных категорий, станки, предназначенные для резки металла, делятся и на типы:

Лазерная резка
• Одно- и многошпиндельные, эти агрегаты могут быть автоматическими и полуавтоматическими. Копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, отдельные виды оборудования для токарного производства и многие другие.




• Аппараты, выполняющие технологические процессы по расточке и сверлению: сверлильные станки одного из видов питания — вертикального, горизонтального и радиального, одно — и многошпиндельные станки, аппараты для расточки, полуавтоматы и другие модели машин для сверления.




• Шлифовальные станки и модели их вида. Аппаратура для обдирания и полирования, оборудование для заточки и другие станки специального назначения.




•  Металлообрабатывающие аппараты, используют их для отделки деталей зубчатых и резьбовых соединений. Зуборезные аппараты занимаются обработкой колёс, имеющих коническую форму. Зубострогальные аппараты применяются для колёс цилиндрической формы. Имеются также резьбофрезерные, зубоотделочные станки, проверочные и другие виды. К этому типу относят также аппараты для торцов зубьев.




• К фрезерной группе приписывают следующие станки: консольные аппараты разных видов — вертикальные, горизонтальные и универсальные модели. К бесконсольным аппаратам относят вертикальные аппараты, продольные, копировальные и гравировальные аппараты.




• Аппараты, предназначенные для строгания. Агрегаты этого типа могут быть продольными, с установленными на них одной или несколькими стойками, горизонтальные и вертикальные протяжные станки.




• Оборудование, предназначенное для разрезания. На этих станках специально установлен абразивный круг, иногда вместо круга может иметься металлический диск или пила.




• К последнему типу относятся все оставшиеся станки для металлообработки. С помощью делительных станков, осуществляется слежение за некоторыми инструментами. Бывают также опиловочные, балансировочные, пилокасательные и другие виды этого оборудования.

У станков по обработке металла существуют свои параметры, по которым станки также подразделяются:

• Отличие по весу и размерам, станки могут быть крупные, тяжёлые и уникальные.




• В зависимости от уровня их направления — специальные, станки, производящие детали одних размеров, специализированные — для производства различных по параметрам, но однотипных запчастей. Универсальные — на этих станках можно изготавливать детали абсолютно разных размеров.




• В зависимости от точности произведённой конструкции. Точность может быть повышенной, нормальной, высокой. На некоторых станках, возможно изготовить деталь с особой точностью, детали, изготовленные таким способом, называют прецизионными. Все виды точности имеют своё буквенное название П, Н, В, А и С.

Если рассматривать разновидность станков по способностям автоматизации, можно выделить:

• Станки, на которых все процессы происходят только в ручном порядке.




• Полуавтоматические аппараты, Некоторые функции проделываются в ручном режиме, это установление материала, начало работы, снятие детали после её изготовления. Другие же процессы могут проходить автоматически.




• Автоматические аппараты, являются очень легкими в работе, для всего процесса обработки достаточно всего лишь ввести требуемые параметры, остальное станок сделает сам.




• Металлорежущие станки с установленной системой числового программированного устройства. В этот аппарат уже внесены все значения и параметры, поэтому процесс изготовления происходит без вмешательства человека.

Читайте так же:

Возврат к списку

Электроник — Классификация станков

Металлорежущий станок — это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации. Обработка производится преимущественно путем резания лезвийным или абразивным инструментом. Станки применяют также для выглаживания поверхности детали, для обкатывания поверхности роликами. Металлообрабатывающие станки осуществляют резание неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают также керамику, стекло и другие материалы.

Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режущего инструмента и компоновки. Все серийно выпускаемые станки разделены на девять групп, в каждой группе предусмотрены девять типов.

Станки одного и того же типа могут отличаться компоновкой (например, фрезерные универсальные, горизонтальные, вертикальные), кинематикой, т.е. совокупностью звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, размерами, точностью обработки и др.

Стандартами установлены основные размеры, характеризующие станки каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков это наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, для фрезерных станков — длина и ширина стола, на который устанавливаются заготовки или приспособления, для поперечно-строгальных станков — наибольший ход ползуна с резцом.

Группа однотипных станков, имеющих сходную компоновку, кинематику и конструкцию, но разные основные размеры, составляет размерный ряд. Так, по стандарту, для зубофрезерных станков общего назначения предусмотрено 12 типоразмеров с диаметром устанавливаемого изделия от 80 мм до 12,5 м.

Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели присваивается свой шифр — номер, состоящий из нескольких цифр и букв. Первая цифра означает группу станка, вторая — его тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер станка. Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм. Буква между второй и третьей цифрами означает определенную модернизацию основной базовой модели станка.

Классификация станков по степени универсальности.Различают следующие станки — универсальные, которые используют для изготовления деталей широкой номенклатуры с большой разницей в размерах. Такие станки приспособлены для различных технологических операций:

• специализированные, которые предназначены для изготовления однотипных деталей, например, корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по форме, но различных по размеру;
• специальные, которые предназначены для изготовления одной определенной детали или одной формы с небольшой разницей в размерах.

Классификация станков по степени точности. Станки разделены на 5 классов: Н — станки нормальной точности, П — станки повышенной точности, В — станки высокой точности, А станки повышенной точности, С — особо точные или мастер-станки. В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П — токарно-винторезный станок повышенной точности.

Классификация станков по степени автоматизации. Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы. Автоматом называют станок, в котором после наладки все движения, необходимые для выполнения цикла обработки, в том числе загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей, осуществляется автоматически, т. е. выполняется механизмами станка без участия оператора.

Цикл работы полуавтомата выполняется также автоматически, за исключением загрузки-выгрузки, которые производит оператор, он же осуществляет пуск полуавтомата после загрузки каждой заготовки.

С целью комплексной автоматизации для крупносерийного и массового производства создают автоматические линии и комплексы, объединяющие различные автоматы, а для мелкосерийного производства — гибкие производственные модули (ГПМ).

Автоматизация мелкосерийного производства деталей достигается созданием станков с программным управлением (цикловым), в обозначение моделей вводится буква Ц (или числовым буква Ф). Цифра после буквы A обозначает особенность системы управления; Ф1 — станок с цифровой индикацией (с показом чисел, отражающих, например, положение подвижного органа станка) и предварительным набором координат; Ф2 — станок с позиционной или прямоугольной системой; Ф3 — станок с контурной системой; Ф4 — станок с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, модель 1Б732Ф3 — токарный станок с контурной системой ЧПУ.

Классификация станков по массе. Станки подразделяют на легкие — до 1 т, средние — до 10 т, тяжелые — свыше 10 т. Тяжелые станки делят на крупные — от 16 до 30 т, собственно тяжелые — от 30 до 100 т, особо тяжелые — свыше 100 т.

Классификация металлорежущих станков*

*Классификация моделей металлорежущих станков, выпускаемых в России (на 1990г. )

Металлорежущее оборудование — классификация и виды

Металлорежущие агрегаты — это оборудование, предназначенное для обработки полуфабрикатов и заготовок, полученных литьем, прокаткой, ковкой, штамповкой. Все станки, разработанные для осуществления металлорежущих операций, подразделяются на несколько категорий, принадлежность к которым отражается в маркировке оборудования.

Маркировка металлорежущих станков

В обозначении каждого металлорежущего агрегата присутствуют цифры и буквы:

• первый цифровой код обозначает группу, к которой относится данное устройство;
• второй характеризует разновидность, тип;
• третий (иногда и четвертый) указывает на его основной типоразмер;
• буква (обычно это литера «М»), расположенная сразу после первой цифры (если она присутствует), означает, что типовая конструкция была модернизирована;
• после цифр могут следовать буквенные обозначения, характеризующие степень точности, обеспечиваемую данным устройством, а также определяющие завод-изготовитель.

Таблицы групп и типов металлорежущих агрегатов

Станки по характеру выполняемых операций	Группа	Типы станков
		1	2	3	4
Токарные	1	Автоматы и полуавтоматы		Револьверные	Сверлильно-отрезные
		Одношпиндельные	Многошпиндельные
Сверлильные и расточные	2	Вертикально-сверлильные	Одношпиндельные полуавтоматы	Многошпиндельные полуавтоматы	Координатно-раст.одностоечные
Шлифовальные, полировальные, доводочные	3	Круглошлифовальные	Внутришлифовальные	Обдирочношлифовальные	Специализированныешлифовальные
Комбинированные	4	Универсальные	Полуавтоматы	Автоматы	Электрохимические
Резьбо- и зубообрабатывающие	5	Зубострогальные для цилиндрических колес	Зуборезные для конических колес	Зубофрезерные для для цилиндрич. колес и шлицевых валов	Зубофрезерные для червячных колес
Фрезерные	6	Вертикально-фрезерные	Фрезерные непрерывного действия	—	Копировальные и гравировальные
Строгальные, долбежные, протяжные	7	Продольные		Поперечно-строгальные	Долбежные
		Одностоечные	Двухстоечные
Разрезные	8	Отрезные, работающие			Правильно-отрезные
		Ток.резцом	Абразивным кругом	Фрикционным блоком
Разные	9	Муфто- и трубообрабатывающие	пилонасекательные	Правильно- и бесцентрово-обдирочные	—

Станки по характеру выполняемых операций	Группа	Типы станков
		5	6	7	8	9
Токарные	1	Карусельные	Винторезные	Многорезцовые	Спец. для фасон. заготовок	Раз. токарные
Сверлильные и расточные	2	Радиально-сверлильные	Горизонтально-расточн.	Алмазно-расточн.	Гориз-сверлильные	Разн. сверлильные
Шлифовальные, полировальные, доводочные	3	—	Заточные	Плоскошлиф. с прямоугольным или круглым столом	Притирочные или полировальные	Разные станки с абразивным инструментом
Комбинированные	4	Электроискровые	—	Электроэрозионные, ультразвуковые	Анодно-механические	—
Резьбо- и зубообрабатывающие	5	Для обработки торцов зубьев	Резьбофрезерные	Зубоотделочные	Резьбо- и зубошлифовальные	Разнаые агрегаты по обработке резьб и зубьев
Фрезерные	6	Вертикальные консольные	Продольные	Широкоуниверсальные	Горизонтальные консольные.	Разные фрезерные
Строгальные, долбежные, протяжные	7	Протяжные горизонтальные	—	Протяжные вертикальные	—	Разные строгальные
Разрезные	8	Пилы
		ленточные	Дисковые	Ножовочные	—	—
Разные	9	Для испытательного инструмента	Делительные машины	Балансировочные	—	—

Категории металлорежущих станков

Токарные

В маркировке обозначаются цифрой 1.
Это оборудование чаще всего применяется для обработки цилиндрических, конических, фасонных поверхностей. Разделяется по степени точности, которую оно может обеспечить на: особую (C), высокую (В), особо высокую (А), нормальную (Н), повышенную (П). Станки этой группы, как правило, имеют основные составные части: станину, фартук, шпиндельную бабку, суппорт, коробку передач, электрооборудование. По ассортименту выполняемых операций различают станки:

• Револьверные. Служат для изготовления единичных заготовок, располагаемых на станке сразу несколькими поверхностями. Настройка таких установок — мероприятие сложное. Его упрощает наличие револьверной головки, на которой имеется несколько гнезд, служащих для размещения режущих элементов.
• Карусельные. Востребованы для работы с заготовками малой длины, но значительного диаметра — маховиками, зубчатыми колесами. Служат для точения, растачивания, обработки торцов. Могут оснащаться дополнительными приспособлениями, значительно расширяющими функциональность агрегатов.
• Винторезные. Самая распространенная группа станков. Модели 16К20, 16К50, 16Б16А встречаются практически на каждом машиностроительном предприятии. Такие агрегаты выполняют практически полный перечень основных токарных операций.
• Токарные многошпиндельные автоматы. Сложное, многофункциональное, высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее высокую точность при работе с полуфабрикатами из трубного, квадратного, шестигранного холоднокатаного проката. Применяется для нарезания и накатывания резьбы, растачивания, чернового и фасонного обтачивания.
• Токарные автоматы для продольного точения. Востребованы в крупном производстве для работы с прутами различного поперечного сечения.

Сверлильные и расточные

В маркировке обозначаются цифрой 2.
Это широкая группа, включающая оборудование для изготовления сквозных и глухих отверстий, их чистовой обработки (зенкерования, развертывания), нарезания внутренних резьб. Сверлильные станки:

• Вертикально-сверлильные — наиболее распространенные модели. Разделяют на настольные и расположенные на колонне.
• Радиально-сверлильные. На предприятиях тяжелого машиностроения используют агрегаты, транспортируемые по рельсам вдоль заготовок или устанавливаемые непосредственно на крупногабаритные изделия или конструкции.
• Многошпиндельные. Представляют собой комплекс нескольких одношпиндельных станков, находящихся на одном столе и станине. Такое оборудование обеспечивает высокую производительность процесса, включающего несколько операций, повторяемых в определенной последовательности. Например, сверление, зенкерование, развертывание.

Другие разновидности сверлильных станков:

• Сверлильно-фрезерные. Востребованы для наклонного торцевого и горизонтального фрезерования, шлифования сверлами, развертками, метчиками.
• Расточные — горизонтально-расточные (наиболее распространенные), координатно-расточные, алмазно-расточные.
• Спецагрегаты для изготовления крупносерийных и массовых партий. Их основа — универсальные сверлильные станки, оснащенные многошпиндельными головками и средствами автоматизации.

Шлифовальные, полировальные, доводочные

В маркировке обозначаются цифрой 3.
Это агрегаты, способные выполнять узкоспециализированные функции или комплекс операций по получению заданной степени чистоты цилиндрических, конических, профильных, плоских поверхностей, в том числе внутренних (цилиндрических и конических). Производители предлагают как компактные устройства, используемые в домашних или небольших ремонтных мастерских, так и для крупных предприятий при массовом изготовлении деталей, изделий, конструкций. Для подготовки образцов для металлографических исследований предназначены настольные шлифовально-полировальные системы, позволяющие получать поверхность очень высокого качества.

Комбинированные (специального назначения)

В маркировке обозначаются цифрой 4.
К этой группе относятся станки электроэрозионные, электрохимические, электроискровые, электромеханические, ультразвуковые и другие.

Для изготовления резьб и зубчатых элементов

В маркировке обозначаются цифрой 5.
Для нарезания резьб существует много способов и разновидностей оборудования. Провести эту операцию можно на токарно-винторезном станке с помощью резца, на сверлильном агрегате с использованием метчика, на фрезерном станке. Однако для высокопроизводительных процессов применяют специализированные устройства, с помощью которых можно изготавливать резьбы всех стандартов — метрическую и дюймовую на трубах, цилиндрическую, коническую, трапециевидную.

• Резьбонакатные. По конструкции напоминают вертикально-сверлильные агрегаты. Накатку резьб (внутренних и наружных) производят на заготовках конусообразной и цилиндрической форм, трубах. При накатывании резьбу получают не способом снятия стружки, а методом пластического деформирования. Такая технология применяется в крупносерийном и массовом производстве.
• Резьбофрезерные. Это наиболее высокопроизводительные станки. Дисковой фрезой изготавливают резьбы значительных длины и шага, гребенчатой — короткие, мелкие резьбы.
• Резьбошлифовальные. На них устанавливают одно- или многониточные круги с абразивом.

Станки для изготовления зубчатого профиля:

• Зубострогальные — для цилиндрических и конических колес.
• Зубофрезерные горизонтальные, вертикальные и другие — позволяют изготовить зубчатый эвольвентный профиль. Сложные поверхности получают по технологии обкатки. Агрегаты с ЧПУ обеспечивают высокую точность операций и производительность.
• Зубошлифовальные. Служат для получения точных геометрических размеров и высоких классов чистоты поверхности зубчатых колес, валов, реек. В зависимости от поставленной задачи и модели, оборудование оснащают шлифовальными кругами различных типов: червячными, профильными, плоскими, коническими, тарельчатыми.

Фрезерные

В маркировке обозначаются цифрой 6.
Агрегаты этого типа выполняют обработку заготовок, закрепленных на столе. При этом для режущего инструмента характерно вращательное движение, а для заготовки — возвратно-поступательное. Группа консольно-фрезерных станков включает модели:

• Горизонтально-фрезерные с неповоротным столом. Эти агрегаты были наиболее популярны на заводах, построенных и оборудованных в годы Советского Союза. Имеют простую конструкцию, позволяющую фрезеровать одну поверхность без смены резца или переустановки детали.
• Горизонтально-фрезерные с поворотным столом. На таком агрегате можно обрабатывать одновременно несколько поверхностей.
• Вертикально-фрезерные. Конструктивно схожи с вертикально-сверлильными. Могут применяться для сверления, растачивания, зенкерования.
• Широкоуниверсальные. От вертикально-фрезерных отличаются дополнительной шпиндельной головкой. Выполняют операции: фрезерные, сверловочные, расточные.

Группа бесконсольных агрегатов включает модели, у которых консоль отсутствует, а базой является пол цеха или железобетонная плита. Такая конструкция позволяет обрабатывать громоздкие детали, изделия, конструкции.

Долбежные, протяжные, строгальные

В маркировке обозначаются цифрой 7.

• Долбежные. Используются для выполнения шпоночных пазов, шлицев, канавок на цилиндрических и конических заготовках. Обычно применяются для изготовления единичных и мелкосерийных партий на предприятиях по изготовлению окон, мебели, в судостроении.
• Протяжные — стандартные и специальные. Востребованы для фигурной, многогранной, цилиндрической калибровки отверстий, доводки внешних профилей сложной конфигурации, нарезки шлицев и шпоночных канавок.
• Строгальные. Эти агрегаты обычно применяют для осуществления операций, следующих за фуговальными. Различают продольно- и поперечно-строгальные модели.

Для выполнения разрезных операций

В маркировке обозначаются цифрой 8.
Отрезные — это станки, позволяющие разделять детали любого размера и сечения из любого металла на отрезки требуемой длины. В стандартных вариантах отрезка производится под углами в 90° или 45°. К группе 9 относятся станки самого разного назначения, например, пилонасекательные, бесцентрово-обдирочные.

классификация по группам и типам

Станки для резки металла востребованы как на крупном промышленном производстве, так и в небольших частных мастерских. Они предназначены для придания металлу желаемой формы, габаритов и прочих характеристик. В этом обзоре будут рассмотрены основные разновидности металлообрабатывающих устройств, принципы их классификации и ключевые отличия.

Типы станков

Все агрегаты для резки металла относятся к одной из одной нижеперечисленных групп:

1. Токарные.
2. Расточные и сверлильные.
3. Доводочные, полировальные, шлифовальные.
4. Комбинированные, также известные как агрегаты специального назначения.
5. Зубо- и резьбообрабатывающие.
6. Фрезерные.
7. Протяжные, строгальные, долбежные.
8. Разрезные.
9. Разные.

У каждой группы есть общепринятое цифровое обозначение. Оно соответствует ее номеру в этом списке.

Независимо от группы, типа и модели устройства, обработка заключается в том, что заготовка и режущий инструмент выполняют формообразующие движения. За счет этих движений задаются габариты и конфигурация объекта. Для ЧПУ-моделей заранее прописывают программу с учетом всех нюансов конкретного объекта и посредством программатора загружают ее в контроллер. Из контроллера команды направляются к рабочим компонентам агрегата. По завершении программы устройство выключается автоматически.

Устройства с числовым программным управлением обеспечивают значительно более высокую скорость и точность обработки по сравнению с традиционными аналогами. Их закупают для крупносерийного производства, так как такие модели успешно интегрируются в крупные автоматизированные линии.

Технология, предполагающая изъятие из тела объекта некой части материала с целью получения желаемой геометрии, известна как субтрактивная. Объектом, к которому применяется воздействие, может выступать как листовой, так и массивный металлопрокат. Из листового получаются плоские объекты разнообразной конфигурации, из массивного — объемные с любым желаемым количеством поверхностей.

С точки зрения физики, металл удастся разрезать, если нарушить его кристаллическую решетку. Когда режущий инструмент погружается в объект и продвигается по его поверхности, он своими твердыми острыми кромками разрывает атомные связи в структуре объекта. Во время плазменной или лазерной резки связь между атомами распадается из-за высоких температур. При гильотинной резке или штамповке кристаллическая решетка разрушается из-за деформации сдвига. Достоинство этого метода заключается в том, что после него не остаются отходы.

Опилки представляют собой серьезную проблему для процесса металлообработки. Попадая внутрь станка, металлическая стружка способна привести к поломкам. Поэтому оборудование приходится закрывать предохранительными кожухами, а стружку своевременно удалять. Операторы устаревших моделей станков собирают опилки вручную. На современных моделях размещают транспортерные ленты, которые отгружают стружку в утилизационную емкость. На агрегатах для шлифовки и заточки устанавливают пылеотсосы, которые выводят отходы из зоны обработки.

Агрегаты для резки металла бывают весьма разнообразными. Вот их основные категории:

1. Станки фрезерной группы. Среди бесконсольных выделяют гравировальные, копировальные, продольные и вертикальные установки. Среди консольных — широкоуниверсальные, горизонтальные и вертикальные устройства.
2. Токарные. Они могут быть карусельными, лобовыми, сверлильно-отрезными, револьверными, копировальными многорезцовыми, одно- либо многошпиндельными, а также специализированными (то есть автоматами или полуавтоматами).
3. Шлифовальные. Они бывают кругло-, внутри- или плоскошлифовальными. Сюда же относятся разные типы заточных и специализированных агрегатов, полировального и обдирочного оборудования.
4. Строгальные. Это протяжные устройства вертикального либо горизонтального типа, а также продольные модели с одной или двумя стойками.
5. Разрезные. Это правильно-отрезные устройства, а также станки, оснащенные гладкими металлическими дисками либо абразивными кругами. В эту же категорию попадают модели с резцами либо пилами — ножовочными, дисковыми, ленточными.
6. Агрегаты для обработки компонентов резьбовых и зубчатых соединений. Они могут быть зубоотделочными, зубофрезерными, резьбо-фрезерными, резьбонарезными, резьбо- и зубошлифовальными, проверочными, для обработки элементов червячных пар и торцов зубьев, а также зубострогальными для цилиндрических зубчатых колес или зуборезными для работы с коническими колесами.
7. Модели для сверления и расточки. Их оснащают одним либо несколькими шпинделями. Расточные агрегаты бывают горизонтальными, алмазными либо координатными, сверлильные станки — радиальными, горизонтальными либо вертикальными.

Существуют и другие разновидности агрегатов, не относящиеся ни к одной из вышеперечисленных категорий. К примеру, станки бывают пилокасательными, опиловочными, делительными, балансировочными, бесцентрово- и правильно-обдирочными и так далее.

Помимо вышеперечисленных признаков, агрегаты можно классифицировать по следующим параметрам:

1. Масса и габариты. Установка может быть тяжелой, крупной либо уникальной.
2. Степень специализации. Модели, способные работать с заготовками самых разных форм и габаритов, являются универсальными. Устройства, обрабатывающие заготовки с одинаковыми габаритами, являются специальными. Агрегаты, обрабатывающие заготовки разных, но однотипных габаритов, называют специализированными.
3. Точность обработки. Нормальная точность обозначается литерой Н, повышенная — П, высокая — В, особо высокая — А.

Отдельно выделяют прецизионные агрегаты, обозначаемые буквой С. Они предназначены для особо точной обработки.

Согласно другой классификации по массе, станки бывают легкими (менее 1 т), средними (от 1 до 10 т), тяжелыми (от 10 до 16 т), крупными (от 16 до 30 т), собственно тяжелыми (от 30 до 100 т), особо тяжелыми (свыше 100 т).

Классификация по уровню автоматизации

В зависимости от того, насколько активным должно быть вмешательство оператора, все модели делятся:

1. На автоматические. Их действия контролируются программой, но оператор должен задавать в них параметры обработки.
2. C ЧПУ. Весь спектр процессов управляется программой, в которую введена закодированная система числовых значений.
3. Полуавтоматические. Оператор обязан вручную установить заготовку, запустить устройство, снять готовый объект. Автоматическое управление в таких моделях распространяется только на вспомогательные операции.
4. Ручные. Оператор обслуживает агрегат полностью вручную.

Отдельно выделяют гибкие автоматизированные модули.

Как бы станки ни различались по своему функционалу, в их конструкции неизменно присутствует ряд общих элементов:

1. Операторская консоль, она же пульт. Она нужна для ввода в агрегат управляющего и контролирующего софта. Консоль позволяет управлять всеми аспектами функционирования устройства также и вручную.
2. Контроллер. Он формирует управляющие команды, которые направляются к рабочим элементам агрегата, и контролирует корректность их исполнения. Также контроллер отвечает за расчеты. В зависимости от того, насколько сложно устроен станок, его контроллер может быть как обычным микропроцессором, так и мощным компрессором.
3. Дисплей, он же панель для управления и контроля станка. Через этот экран можно смотреть на работу агрегата в режиме реального времени, корректируя при необходимости его настройки и параметры.

Модели для единичного либо мелкосерийного производства могут обладать уникальной конструкцией или существенно отличаться от типовых аналогов. Устройства для крупносерийного и массового производства называют агрегатными, и их конструкция более единообразна. Под агрегатами в данном случае подразумеваются однотипные узлы, из которых собирают станки: столы, станины, рабочие головки и так далее.

В любой модели станка присутствуют ключевые элементы, отвечающие за его функционирование. Они обеспечивают движение, благодаря которому происходит резка, и движение подачи, совершаемое заготовкой либо режущим инструментом. Ради осуществления обеих функций в агрегате обязательно присутствуют следующие три компонента:

1. Система контроля. Она запускает и останавливает устройство, контролирует все этапы его функционирования.
2. Привод — гидравлический, пневматический, механический либо электрический.
3. Узел, трансформирующий движение от электродвигателя и передающий его на исполнительный механизм.

Отдельно стоит упомянуть об узлах металлорежущей аппаратуры, на которых размещают инструменты для резки. Они присутствуют на всех станках, так как без них агрегаты не справлялись бы со своей функцией.

Маркировка агрегатов представляет собой буквенно-числовую комбинацию, которая позволяет понять, на каком предприятии было изготовлено устройство и каковы его основные характеристики.

Выделяют две разновидности маркировки:

1. Для агрегатов серийного производства. Первой цифрой обозначают группу устройства, второй — тип, третьей и четвертой — типоразмер. Буква после двух первых цифр свидетельствует о том, что модель была модернизирована. За ней следует пара цифр эксплуатационного номера. Потом идет комбинация из одной буквы и цифры — это тип числового программного управления. Завершающая комбинация буквы и цифры характеризует вычислительное устройство.
2. Для специализированных агрегатов. Двумя первыми буквами обозначается наименование компании-изготовителя в сокращенной версии. Затем идут три цифры основного эксплуатационного номера, а после них — буквенная модификация. Завершающие буква и цифра характеризуют вычислительное устройство.

Маркировка преследует две цели: облегчить поиск конкретной модели по каталогам и подбор комплектующих к ней в случае поломки или планового обслуживания.

Итак, теперь вы знаете, что собой представляют станки для резки металла, по каким параметрам они классифицируются и на какие нюансы следует обращать внимание при их выборе. Любые агрегаты с ЧПУ справляются со своими обязанностями качественнее, быстрее и эффективнее, чем традиционные аналоги. Приобретение такого устройства станет значимой инвестицией в ваш бизнес и быстро окупится

• 05 сентября 2020
• 1206

токарные станки с ЧПУ, фрезерные станки

Токарные станки

Токарный станок является оборудованием для обработки с помощью метода резания (точения) заготовок из металлов или других материалов. Токарные станки обеспечивают функциональные возможности обточки и расточки конических, цилиндрических либо фасонных поверхностей, нарезания резьбы, подрезки и обработки торцов, зенкерования, сверления и развертывания отверстий и пр. Токарное оборудование включает девять видов станков, различающихся по конструктивной компоновке, назначению, автоматизации и другим параметрам. ..

Фрезерные станки

Для обработки внутренних и наружных фасонных поверхностей, фрезерования резьб, прорезки винтовых и прямых канавок применяются фрезерные станки. Станки оснащены фрезой — режущим многолезвийным инструментом, закрепленном в шпинделе. Вращение фрезы является главным (вращательным) движением, движение подачи — относительное перемещение заготовки и фрезы. В производстве применяются различные виды фрезерных станков, в зависимости от необходимых операций с заготовками…

Шлифовальные станки

Шлифовальные станки применяются для финишной (точной в отношении вида поверхности обработки и размеров) работы с металлами, деревом, работы с камнем и подобными материалами. Обработка деталей происходит за счет быстровращающегося шлифовального круга. Подразделяются на плоскошлифовальные, круглошлифовальные для наружной шлифовки, бесцентровые, внутришлифовальные — в зависимости от выполняемых работ…

Сверлильные станки

Сверлильные станки предназначены для рассверливания, зенкования, нарезания наружной и внутренней резьб, развертывания отверстий, зенкерования, операций сверления. При этом обрабатываются торцевые поверхности отверстий, конические и внутренние цилиндрические. В зависимости от расположения шпинделя (горизонтальное либо вертикальное) и специализации станка выделяют несколько видов сверлильных станков: радиально-сверлильные, вертикально-сверлильные, горизонтально-расточные, координатно-расточные…

Расточные станки

Расточные станки используются в условиях серийного и индивидуального производства для обработки заготовок наиболее крупных размеров. Производится обтачивание цилиндрических поверхностей, нарезание наружной и внутренней резьб, торцовое и цилиндрическое фрезерование, растачивание, сверление. Шпиндель (вертикальный либо горизонтальный) совершает движение осевой подачи. Борштанга с резцами, зенкер, фреза, сверло — режущий инструмент — закрепляется в отверстии шпинделя…

Заточные станки

Функцией заточного станка является переточка и заточка металлорежущего инструмента. В основном применяются заточные станки с образивными шлифовальными кругами. Универсальные заточные станки применяются для шлифования, доводки слесарного, дереворежущего инструмента: цепных пил, ленточных пил, дисковых пил, кромок правых и левых сверл, фасонных острозаточенных и торцовых фрез. Специализированные заточные станки используются для работы с определенными видами многолезвийного инструмента…

Металлообрабатывающие станки: классификация оборудования

В условиях производства применяются разные металлообрабатывающие станки. Они используются для изготовления и обработки металлических заготовок. Существуют универсальные и специализированные модели. Чтобы разбираться в оборудовании для обработки металла, нужно знать разновидности и принцип работы металлообрабатывающих аппаратов.

Металлообрабатывающий станок

Оборудование, использующееся в обрабатывающей промышленности и металлообработке, имеет множество разновидностей. От вида станка зависит его конструкция, способ управления и оснастка. По функционалу промышленное оборудование можно разделить на две большие группы:

1. Специализированные — машины, выполняющие только одну определённую опцию. Чаще всего, не подлежат перенастройке.
2. Многофункциональные (универсальные) — комбинированные станки. Могут выполнять несколько производственных процессов.

Классификация оборудования для обработки металла по типам:

1. Отрезные — машины, использующиеся для раскроя металлических листов и разрезания заготовок. К ним относятся ленточнопильные и циркулярные машины.
2. Фрезерные — устройства с рабочей поверхностью, на которой закрепляется фреза. На неё передаётся крутящий момент от шпинделя. При вращении фреза снимает слой металла с заготовки. Используются для обработки торцов, сверления отверстий и других операций.

Промышленные станки оборудуются системой ЧПУ. С их помощью можно задать определённую программу, по которой будут работать ключевые узлы станка без дальнейшего вмешательства человека. Однако доверять настройку программы можно только опытным операторам.

В отдельную группу выделяют оборудование для нарезания наружной и внутренней резьбы. Также можно выделить домашние и производственные аппараты. Первые предназначены для небольших мастерских и гаража, вторые для серийного производства определённых деталей. Остальные группы оборудования для металлообработки будут описаны ниже.

Промышленное оборудование постоянно совершенствуется. Какие функции улучшаются:

1. Производительность. Это важный фактор, которые влияет на окупаемость оборудования и прибыль, которую можно получить при работе на станке. Производительность возрастает после увеличения скорости работы механизмов.
2. Точность. Чтобы сократить количество брака, изготовители оборудования работают над точностью рабочих механизмов.
3. Долговечность и износоустойчивость.

Самой частой операцией, при которой применяются станки для металлообработки, является резка.

Газовая резка металла

Оборудование для газовой резки применяется давно. Оно полностью автоматизировано и требует минимум усилий для управления. Система ЧПУ позволяет выполнять ровные резы металлических заготовок, что было проблемно при наличии человеческого фактора.

Плюсы газовой резки:

• высокая скорость и производительность;
• дешёвое оборудование.

Минусы:

1. термоусадка металла после выполнения работ;
2. возможные погрешности в точности.

Газовое оборудование устанавливается на больших предприятиях и в частных мастерских.

Газовая резка металла

Плазменные для резки

Принцип работы плазменных аппаратов заключается в том, что разрезание заготовки или листа происходит с помощью струи плазмы. Такие металлообрабатывающие станки обладают высокой точностью реза и производительностью.

Лазерная обработка

Лазерные станки для обработки металла популярны в частных мастерских и на производстве. Лазерная головка передвигается по направляющим и разрезает заготовки на размеченные части. Лазерным лучом можно выполнять гравировку. Такие станки обладают высокой точностью. С их помощью обрабатывают однородные металлы и мягкие сплавы.

Шлифовальные

Шлифовальные станки предназначены для финишной обработки металлических поверхностей. В зависимости от необходимой толщины съёма, выбирается фракция абразивных кругов или наждачных лент. На одной машине может закрепляться больше одного абразивного круга или ленты.

Токарные

К токарной группе относятся конструкции, которые используются для создания деталей сложной формы. Рабочей частью выступает вращающийся шпиндель, в который закрепляется заготовка. Чтобы обработать заготовку, необходимо закрепить определённые резцы в суппорте и подвести к ним детали. Острые грани срезают слой металла под действием вращения. Могут использоваться для сверления, нарезания резьбы внутри и снаружи заготовок, зенкерования, расточки отверстий.

Сверлильные

Сверлильные станки — это устройства с неподвижной станиной, на которой в вертикальном положении закрепляется один или несколько шпинделей. На них можно выполнять сверление, зенкеровку, нарезание внутренней резьбы. С помощью метчиков можно растачивать отверстия в заготовках.

Сверлильный станок

Гидроабразивные и электроэрозионные

Это оборудование, используемое для разрезания металлических листов любой толщины. Принцип работы заключается в том, что металл разрезается с помощью тонкой водяной струи, которая воздействует на него под большим давлением. Недостаток этого метода — низкая скорость. Однако она компенсируется высокой точностью реза.

Портальные машины газовой резки металла

Оборудование предназначено для производства. Связано это с возможностью расположить на рабочей поверхности большие металлические листы. Их размеры могут достигать 3×12 метров. Плюсы и минусы у таких станков точно такие же, как у обычной газовой резки.

Маркировка

Маркировка станков разработана для того чтобы специалисты могли определить тип оборудования по выбитому номеру на корпусе. В маркировке присутствуют цифры и буквы:

• первая цифра обозначает группу металлорежущего станка;
• вторая цифра обозначает разновидность аппарата;
• третья цифра обозначает типоразмер агрегата.

Буквами обозначаются особенности оборудования и наличие дополнительных функций.

Уровни автоматизации

По уровню автоматизации металлообрабатывающие станки делятся на такие типы:

1. Ручное оборудование. Всеми механизмами управляет человек.
2. Полуавтоматы. В таких станках половина механизмов работает автоматически, а другая требует настройки и управления мастером.
3. Автоматы. Оборудование, которое может работать самостоятельно. Оператору изначально следует задать алгоритм для подвижных механизмов.
4. Станки с ЧПУ. Полностью автоматизированные конструкции, для работы которых требуется составить программу. В соответствии с ней будут двигаться механизмы и рабочие части станка.

Самыми популярными считаются машины, оборудованные системами ЧПУ. Числовое программное управление состоит из нескольких ключевых элементов:

1. Консоль — через неё оператор задаёт программу, по которой будет происходить производственный процесс. Помимо автоматической работы, на консоли есть пульт для ручного управления.
2. Контроллер — механизм, который производит расчёт будущих движений подвижных механизмов и элементов станка. Контроллер представляет собой мощный микропроцессор, которые управляет всеми механизмами.

Чтобы оператор видел какую программу он задаёт, в системе ЧПУ присутствует экран. На нём отображаются алгоритмы, размеры обрабатываемой заготовки, возможные ошибки и погрешности.

Автоматизация металлообработки

Конструкция

Конструкция станков для металлообработки представляет собой связь нескольких ключевых деталей и механизмов. Основные рабочие элементы оборудования:

1. Литая станина. Выполняет роль основания. На ней закрепляются остальные детали машины. Должна гасить вибрации, возникающие от работы двигателя.
2. Система управления. Представляет собой пульт для настройки подвижных механизмов.
3. Шпиндель с патроном для оснастки.
4. Рабочая поверхность с зажимами для заготовок.

Помимо ключевых узлов выделяют направляющие, защитные щитки, суппорта, подвижные бабки и другие дополнительные элементы. Нельзя забывать про системы охлаждения. Они могут быть воздушными и жидкостными. Используются на промышленном оборудовании при больших нагрузках. На устройствах с ЧПУ устанавливаются дополнительные электродвигатели, которые отвечают за подвижность рабочей части оборудования по направляющим.

В продаже присутствуют разные виды металлообрабатывающих станков. Они различаются по конструкции, функциональности, предназначению, габаритам, системам контроля. При выборе производственной машины следует учитывать эти особенности. Для серийного производства выбирают износоустойчивые конструкции. В гараж или мастерскую подойдёт менее производительное оборудование.

11 видов машин, используемых в металлообрабатывающей промышленности

В металлообрабатывающей промышленности используется широкий спектр
станки для создания деталей желаемой формы и размера. Эти машины развивались за последние сотни лет и сделали возможным изготовление не только самых сложных форм, но и способом, требующим очень меньших человеческих усилий.

В обрабатывающей промышленности используются различные методы, которые привели к изобретению и развитию многих машин.Ниже приведены наиболее широко используемые станки в металлообрабатывающей промышленности:

1. Токарный станок : это станки, которые вращают заготовку для выполнения различных операций обработки. Токарные станки могут использоваться для производства деталей из черных, цветных металлов, пластмасс и дерева. Это универсальные станки, которые можно использовать для выполнения таких операций, как резка, шлифование, накатка, сверление, растачивание, нарезание резьбы, торцевание и токарная обработка. Они бывают разных размеров и с рядом аксессуаров.
2. Фрезерный станок : Это станок, который использует вращающиеся фрезы для удаления нежелательного материала. Заготовка плотно удерживается на подвижном рабочем столе, а вращающийся инструмент перемещается по вертикали. Две основные операции, которые выполняет фрезерный станок, — это торцевое фрезерование и периферийное фрезерование.
3. Шлифовальный станок : В этом станке абразивный круг вращается с относительно высокой скоростью. Вращающийся круг обеспечивает чистовую обработку детали, удаляя очень небольшое количество материала с ее поверхности, после чего она становится гладкой на ощупь.
4. Сверлильные станки : Это один из наиболее распространенных типов станков, которые мы можем видеть вокруг себя. Их также используют для различных бытовых ремонтных работ. Инструменты этой машины легко установить и заменить, что делает ее действительно простой в использовании. Их можно использовать для проделывания отверстий в широком диапазоне материалов, включая не только металлы, но и такие материалы, как цемент и бетон.
5. Shaper Machines : в нем используется одноточечный режущий инструмент, который движется линейно для выполнения операции резания на заготовке. Он имеет простой механизм и прост в эксплуатации.
6. Протяжной станок : Он использует зубчатый инструмент или протяжку для удаления материала с заготовки. Существует два типа протяжных процессов — линейная и вращательная.
7. Пильные станки : Пильные станки бывают трех типов: ножовка, циркулярная пила и ленточная пила. Эти машины используются для разрезания металлической детали на две части. Он использует лезвие, которое вращается или совершает возвратно-поступательное движение, чтобы разрезать.
8. Строгальный станок : Этот станок очень похож на формовочный станок, и единственное отличие этого станка состоит в том, что режущий инструмент неподвижен, а заготовка движется линейно.Как правило, эти машины больше, чем формовочные машины.
9. Ножницы : Это станок, который используется для резки листового металла. В процессе резки не образуются стружки или остаточный материал. Другие основные операции по резке металла, похожие на эту, — это вырубка и пробивка.
10. Зубофрезерные станки : Эти станки используются для изготовления зубчатых колес и шлицев. Это тип фрезерного станка, в котором используется специальный режущий инструмент, но он относительно недорог и в основном используется для изготовления цилиндрических зубчатых колес.
11. Drill Press : Это более надежная версия ручного сверла, поскольку они имеют лучшую устойчивость, чем они. Верстак позволяет производить сверление непрерывно с хорошей точностью.

Это наиболее распространенные машины, используемые для
резка металла и обработка профилей металлообработка отраслей. Машины специального назначения также предназначены для выполнения определенных операций с конкретным продуктом. Эти машины используются для увеличения производительности.

Какие бывают типы металлообрабатывающего оборудования?

Металлообрабатывающее оборудование включает в себя широкий спектр оборудования, используемого для резки и профилирования металла. Эти станки предлагают альтернативу ручной формовке этих металлов, что приводит к большей точности и более высокому уровню производства. Их можно найти во многих металлообрабатывающих цехах, производственных и промышленных предприятиях по всему миру, а также в домах любителей. Металлообрабатывающие станки бывают разных видов, включая токарные, фрезерные и строгальные.Это оборудование также включает в себя основные инструменты, используемые для модификации поверхности или отделки металла, включая шлифовальные станки, полировальное оборудование и машины для тиснения.

Токарные станки — один из самых распространенных видов металлообрабатывающего оборудования. Эти устройства вращают металлический предмет вокруг шпинделя. Когда он вращается, инструменты и режущие инструменты придают металлу желаемую форму или вырезают его. Эти машины могут варьироваться от небольших настольных до больших напольных моделей. Хотя некоторые из них могут управляться вручную, большинство полагается на компьютерное программирование с использованием программного обеспечения числового программного управления (ЧПУ).

Фрезерный станок можно рассматривать как более совершенную версию токарного станка.Это металлообрабатывающее оборудование удерживает объект на месте, когда рабочий стол движется вокруг него. В отличие от токарного станка, фрезерные станки могут обрабатывать металл в трех измерениях, а не только в двух. Микрофрезерные станки можно использовать даже для резки и формования предметов, невидимых невооруженным глазом. Подобно токарному станку, фрезерное оборудование обычно полагается на программное обеспечение ЧПУ для точного управления и программирования.

Рубанок по металлу можно использовать для резки или бритья металла в одном линейном направлении.Эти машины удерживают металлический объект в неподвижном состоянии, а затем проводят режущее лезвие по поверхности, чтобы сгладить или сплющить материал. Рубанки также можно использовать для прорезания пазов или других форм на лицевой стороне изделия.

Металлообрабатывающее оборудование может также включать оборудование, используемое для гибки и формовки листового металла.Например, металлический тормоз создает складки или изгибы листов стали и других металлов. Подобные машины используются для штамповки или тиснения узоров на металле или для его раскатки. Этими станками можно управлять вручную или с помощью системы ЧПУ, в зависимости от того, где они используются.

Экструзионно-литейное оборудование — прочие виды металлообрабатывающего оборудования. При литье рабочие делают форму объекта и используют ее для придания формы расплавленному металлу. Экструзия включает продавливание горячего металла через матрицу. Форма матрицы определяет форму и профиль конечного продукта.

металлообрабатывающих станков | JMTUSA.com

JMT — ваш поставщик всех металлообрабатывающих станков, независимо от того, нужен ли вам токарный станок, сверлильный станок, стальной сверлильный станок, вертикальный фрезерный станок, коленная фреза или горизонтально-расточной станок.

Металлообработка: кузницы будущего

JMT находится на передовой, постоянно ища новые концепции и процессы. В то время как старые процессы развиваются и становятся более эффективными, почти каждый день появляются новые технологии обработки металлов.В связи с этой тенденцией JMT остается в тесном контакте с нашими дилерами и клиентами для получения ценных отзывов и информации о рекомендуемых улучшениях в существующих типах машин и новом оборудовании, которые могут революционизировать процесс. В своем стремлении оставаться на переднем крае эволюции металлообработки, JMT постоянно совершенствуется, а группы исследователей и разработчиков проектируют, тестируют и производят станки для металлообработки будущего.

С первых дней, в основном из-за того, что наши клиенты просили JMT предоставить им оборудование, с которым мы не работали в то время, JMT начала смотреть за пределы сферы производственных машин.Наши клиенты хотели, чтобы из-за их предыдущего приятного опыта работы с продуктами и услугами JMT в области металлообработки компания JMT предоставила им все их потребности в станках, включая станки для производства стружки. Благодаря опыту, который они приобрели в области поддержки и применения производственного оборудования, наши клиенты были более уверены в том, что они предпочтут приобрести станок для производства чипов у JMT. С тех пор как наша клиентская база выросла, увеличился и наш портфель машин для производства чипов.Вначале мы предлагали несколько сверлильных станков с пьедесталом, пару станков настольного типа и простой вертикальный фрезерный станок. Со временем предложение металлорежущих станков значительно расширилось.

Больше, чем просто изготовление чипов

JMT хранит и продает значительный ассортимент станков для производства стружки, а также станков и небольших фрезерных станков, но это только верхушка айсберга. В настоящее время JMT поставляет на рынок все типы сверлильных станков, многочисленные типы вертикальных фрезерных станков, от типичного вертикального коленного станка до огромных горизонтально-расточных станков, а также напольные станки большой производительности. Мы поставляем много типов горизонтальных токарных станков, таких как токарные станки для двигателей, токарные станки для нефтяных месторождений с большим отверстием, токарные станки для механиков, токарные станки для инструментальных цехов, даже токарные станки для часовщиков! Чтобы мы не забыли, JMT продает широчайший ассортимент ленточных пил по металлу, от небольшой ручной пилы для резки под углом 6 на 8 дюймов до гигантов, способных резать твердые круглые материалы диаметром 40 дюймов. JMT также выпускает на рынок качественную буровую линию, часто называемую «линией балки» или «линией сверления стальной балки», которая включает в себя как буровую мощность, так и интегрированный ленточнопильный станок.И подождите, мы только разогреваемся.

JMT также предлагает потрясающий набор горизонтальных и вертикальных станков с ЧПУ практически для любого применения. Этот впечатляющий портфель оборудования с ЧПУ дополняется партнерскими отношениями с некоторыми из самых известных производителей оборудования по всему миру. Контрактные производители, которые находятся в партнерстве с JMT, выбираются после обширных исследований и испытаний продукции и включают только выдающиеся организации, которые являются лучшими в своем бизнесе.Для получения дополнительной информации об этих современных машинах свяжитесь с вашим региональным торговым представителем.

Наши заказчики доверяют JMT в поставке станков любого типа, которые им нужны, потому что они знают, что JMT поддержит их после продажи и предоставит техническую помощь, чтобы сделать их процессы прибыльными.

▷ Металлообрабатывающие станки, инструменты и оборудование б / у

Металлообрабатывающие станки промышленного назначения б / у

1. Индекс
1. Металлы для современной продукции
2. Отрасли металлургической промышленности и виды машинного оборудования
   1. Формовка прототипа методом литья и литья под давлением
   2. Формовка металлов
   3. Разделение процессов
   4. Резка металлов без инструментов
   5. Соединение металлов
   6. Обработка поверхности металла
   7. Проверка точности измерительными и испытательными машинами
3. Что мне нужно знать при покупке металлообрабатывающего оборудования?
   1. Срок службы металлообрабатывающего оборудования
   2. Покупка подержанного
   3. Осмотр слесарного оборудования
   4. Обслуживание и ремонт металлообрабатывающих станков.
4. Известные производители слесарных станков

Обработка металлов — одно из важнейших достижений человечества.Разнообразные свойства металла делают его возможное применение практически безграничным — на рынке вряд ли найдется продукт, который можно было бы изготовить без использования металлических компонентов.
Чтобы придать металлу желаемую форму, требуется специальное оборудование, которого существует широкий выбор. После добычи из земли металл можно плавить и изменять форму столько раз, сколько необходимо для создания новых продуктов.

Формовка прототипа методом литья и литья под давлением

Металл извлекается из руды на плавильном заводе и отливается в слябы на плавильном заводе.Эта область обработки металла называется прототипированием и включает в себя формовку металла без использования методов механической обработки. Этот процесс в первую очередь представляет интерес для индустрии полуфабрикатов.
Машины для литья под давлением и заводы по производству чугуна, с другой стороны, непосредственно перерабатывают металлы из плавильного завода в конечные продукты. Литейные машины включают печи, кастрюли, машины непрерывного литья заготовок и экструзионные машины, на которых изготавливаются профили и полуфабрикаты.

Формовка металлов

После создания металлического прототипа металл прокатывают и перерабатывают в блоки, плиты или полосы. Это первые шаги в процессе формирования. Затем металл преобразуется из одной формы в другую путем прессования, прокатки, гибки, складывания или ковки с использованием машины, предназначенной для каждого этапа.

• Ролики используются на сталелитейных заводах и при обработке листового металла для правки и сборки тонких листов
• Прессы могут формировать широкий спектр конечных продуктов из металлических заготовок.
• Фальцевальные прессы сгибают металлические листы под нужным углом
• Ковочные прессы используются для особо крупных массивных деталей.Их часто используют для подготовки компонентов, которые будут подвергаться большим силам / деформации

Ковка позволяет получать особо твердые и упругие изделия. Для ковки более сложных деталей, таких как коленчатые валы, часто используется несколько инструментов для ковки один за другим. Затем они постепенно придают заготовке желаемую форму.

Эти процессы формования, однако, не изменяют массу металла, но это не относится к большинству процессов обработки металлов.Листогибочные прессы, ножницы и прессы общего назначения известны как станки для обработки листового металла.

Процессы разделения

Процессы разделения включают обработку деталей на следующих станках:

Самыми простыми «делительными машинами» в металлургической промышленности являются машины для резки листового металла и ножницы, которые разрезают листовой металл в одном линейном направлении.

Затем вырубные и вырубные машины

могут использоваться для высечки заранее определенных участков заготовки.

Когда дело доходит до точной обработки, фрезерные станки с ЧПУ — это выбор номер один. Они могут обрабатывать металлические блоки любым способом и создавать очень сложные контуры.

Токарные станки, напротив, используются для производства вращательно-симметричных токарных деталей. Фрезерные и токарные станки относятся к области механической обработки.

Высококачественные фрезерные станки с ЧПУ — это обрабатывающие центры. Они могут выполнять оба производственных процесса с превосходной точностью повторения и неизменным качеством.Обрабатывающие центры с ЧПУ — одни из самых сложных, современных и дорогих станков в металлургической промышленности, что по-прежнему актуально при покупке подержанных машин.

Особым типом фрезерно-шлифовального станка является зуборезный станок, который используется для изготовления шестерен и других зубчатых колес. Зубчатые передачи и т.п. должны обладать постоянной точностью даже при серийном производстве, а это означает, что машины должны быть исключительно высокого качества. Зуборезный станок аналогичен обычным обрабатывающим центрам, но имеет несколько специальных функций, специально адаптированных к их задачам. Станок для нарезания зубчатых колес (в том числе прокатные станки и зубошлифовальные станки) обычно находится после установки для закалки, что делает металлические шестерни очень упругими.

Другой распространенный, но простой элемент обрабатывающего оборудования — сверлильный станок. Используется для установки глухих и сквозных отверстий, а также нарезания резьбы. В настоящее время сверлильные станки часто интегрируются в обрабатывающие центры с ЧПУ.

Затем выполняется чистовая обработка и обработка поверхности на шлифовальных, полировальных и притирочных станках.Они гарантируют, что процесс истирания удаляет только сотую или тысячную миллиметра для получения чрезвычайно точных результатов. Помимо достижения желаемых допусков, шлифовальные, полировальные и доводочные станки также служат для подготовки металлов к цинкованию. Нанесение хромированной отделки на металлические изделия также требует тщательной полировки.

Особым типом машин для разделения и абразивной обработки является эродирующая машина. Эти «аппараты для обратной сварки» работают с использованием электрического тока и могут создавать высокоточные полости в металлических блоках.Электроэрозионные станки часто используются в инструментальном производстве и производят упругие высокоточные инструменты для прессов, штамповочных станков и машин для литья под давлением / литья под давлением.

Резка металлов без инструмента

Помимо процессов механического разделения, таких как пиление, фрезерование и шлифование, существуют также некоторые способы резки металлов, для которых не требуются инструменты.

Самым простым и дешевым способом резки металла на куски является газовая резка. Это включает в себя прохождение пламени, потребляющего топливный газ и кислород при высоких температурах, через кусок металла.Это может быть довольно грубый метод и дает неточные зазоры в несколько миллиметров даже при работе с оборудованием с ЧПУ. Газовая резка также создает зону в несколько миллиметров вдоль кромок обжига, в которой металл сильно затвердевает. Если это нежелательно для конечного продукта, эта «зона термического влияния» должна быть измельчена.

Плазменная резка похожа на газовую резку, но более точна и менее подвержена образованию зон термического влияния. Используя систему управления ЧПУ и стол для обжига, плазменная резка позволяет создавать высокоточные контуры даже на толстых материалах.Для машин газовой и плазменной резки требуется исходный материал толщиной не менее нескольких миллиметров. Плазменная и газовая резка также может применяться для материалов толщиной до нескольких сантиметров.

Когда дело доходит до тонких листов, лазерная резка — идеальный выбор. Он дает очень точные результаты без значительных потерь при резке. В отличие от газовой резки, лазерная резка невозможна с использованием ручного устройства. Станки для лазерной резки обычно представляют собой стационарные рабочие столы с числовым программным управлением (ЧПУ).

В тех случаях, когда предпочтение отдается холодной резке, лучше всего выбрать гидроабразивную резку. Этот признанный метод включает очень сильную пронзающую струю воды и абразивную среду, прорезающую металлический листовой материал. Эта процедура, также известная как «акварезка», не создает никаких зон термического влияния и позволяет достичь очень высокого уровня точности.

Соединение металлическое

Самый распространенный способ соединения металлов — это сварка. Самый простой вид сварки — это сварка трением, но применяется она редко.Гораздо более распространена дуговая сварка в среде защитных газов и в среде защитных газов. Сварка под флюсом (SAW) — идеальный выбор для очень толстого листового металла.

Аппараты для дуговой сварки в защитных газах и в среде защитных газов доступны как в ручных инструментах, так и в крупных стационарных сварочных аппаратах. Аппараты для сварки трением и сваркой под флюсом используются только для обработки крупных деталей.

Другие методы соединения металлов включают клепку и склеивание.

Обработка поверхности металла

Наряду со шлифованием и полировкой существует ряд других машин для обработки поверхности, предназначенных для обработки металлов, которые можно подразделить на «машины для нанесения покрытий» и «машины для обработки».

Лакировочные машины

Машины для нанесения покрытий, используемые в металлургической промышленности, в первую очередь представляют собой гальванические системы нанесения покрытий. Они покрывают готовое металлическое изделие тонким слоем из цинка, меди, золота или хрома. Простейшие системы гальванического покрытия известны как установки горячего цинкования. В основном они используются на стальных изделиях для обеспечения постоянной защиты от коррозии.
Также широко используются системы хромирования. Они сложны и используют многоступенчатую процедуру погружения, при которой металлические изделия покрываются тонким слоем блестящего хрома.

Помимо цинкования, на металлические изделия можно наносить порошковое покрытие. Это включает в себя воздействие на готовые изделия электрического тока, который затем заставляет их притягивать порошковое покрытие, которое распыляется в их направлении. После нанесения порошкового покрытия на пластмассовой основе изделия отправляются в печь, где пластмассы плавятся и образуют бесшовную поверхность, которая защищает металл от коррозии в течение всего срока его службы и придает изделию желаемый цвет.

На металлы также можно наносить покрытие, используя любое количество процедур окраски и адгезии.

Очистные машины

Основными типами металлообрабатывающих станков являются установки для закалки / отпуска с использованием тепла. Они состоят из печи для отжига и ванны с маслом и работают за счет нагрева и быстрого охлаждения заготовки для создания упругой, закаленной поверхности. Закаленные металлические изделия часто используются там, где ожидаются процессы истирания: зубчатым колесам, вкладышам подшипников, валам и дорожкам шлифования часто придают закаленную поверхность, чтобы продлить срок службы конечного продукта.

Проверка точности измерительными и испытательными машинами

Конечный продукт настолько хорош, насколько хорош его худший компонент. Вот почему был разработан ряд измерительных и испытательных машин, чтобы гарантировать, что каждая отдельная часть конструкции обладает точно правильными свойствами и размерами. Испытания материалов — особый компонент обработки металлов. Его можно условно разделить на «разрушающие» и «неразрушающие» методы контроля.

Методы разрушающего контроля металла

Классическая машина, используемая для разрушающих испытаний, — это универсальная машина для испытаний на растяжение, которая работает, зажимая металлический образец в устройстве натяжения и растягивая его до тех пор, пока он не развалится.Это помогает точно определить зоны упругости и деформации материала.

Ударные молотки с зубьями также являются широко используемым методом исследования упругости материала. Они включают в себя вращающийся молоток, который ударяет по металлическому образцу по ширине, чтобы определить силу, необходимую для его разрушения.

Для машин для определения твердости

также требуется определенный предварительно обработанный образец, в который они проникают с определенным усилием с помощью иглы для измерения глубины проникновения иглы в материал. В последние годы широкое распространение ручных машин для определения твердости начинает уступать место автоматизированным системам.

Чтобы получить исчерпывающий обзор состава металлического изделия, необходимо использовать спектрометр, который внимательно исследует структуру металла и любые присутствующие сплавы.

Процедуры неразрушающего контроля металлов

Методы тестирования, которые не разрушают образец, включают визуальный, тактильный и более проникающий подходы.

Процессы визуального тестирования металла включают в себя все этапы тестирования, которые могут быть выполнены невооруженным глазом: от линейки, измерительной ленты, измерительного слайдера, испытательного винта, увеличительного стекла или микроскопа — промышленность предлагает огромный выбор различных инструментов тестирования для визуального контроля.Сегодня они часто поддерживаются высокоточными лазерными измерительными устройствами.

Тактильные методы измерения могут включать, например, системы трехмерного измерения координат, которые работают, проводя высокочувствительный датчик или сканирующую головку по металлическому изделию для измерения его точности размеров в выбранных заранее определенных точках. Такой подход часто используется для проверки сварных конструкций.

Чтобы заглянуть внутрь металла, не разрушая его, используются два основных подхода: рентген и ультразвук.Рентгеновский снимок очень точен и надежен, но опасен из-за производимого излучения, что становится особенно проблематичным, поскольку некоторые тесты могут занять несколько часов (в зависимости от толщины материала).
Ультразвуковые процедуры, напротив, намного быстрее, менее опасны и могут выполняться с использованием портативных или стационарных устройств.

Срок службы металлообрабатывающего оборудования

Даже самый лучший токарный станок (или любой другой тип станка в этом отношении) в какой-то момент становится бесполезным, как металлолом.В отличие от деревообрабатывающих станков, станки для обработки металла всегда имеют ограниченный срок службы: задействованные силы просто слишком велики, и даже самые прочные конструкции со временем изнашиваются.

Тем не менее, еще один аспект, который следует учитывать, когда речь идет о металлообрабатывающих инструментах, — это стремление к инновациям и созданию новых машин, которое намного более значимо, чем в области деревообработки: допуски становятся все более точными и узкими, сложность контуров требуется постоянно. увеличивается, а производительность, конечно, просто необходимо повысить.Это приводит к тому, что старые, но все еще пригодные к эксплуатации машины устаревают и заменяются более современными высокопроизводительными машинами.

Покупка бывшего в употреблении

Таким образом, важно, чтобы потенциальные покупатели подержанного металлообрабатывающего оборудования тщательно продумали, каких допусков, сложности и производительности они надеются достичь с помощью своих подержанных металлообрабатывающих инструментов. Для каждого типа машин существуют разные технические характеристики, которые могут помочь покупателю:

• Количество циклов обжига машин для литья под давлением
• Усилие прессования и продолжительность цикла для пуансонов и прессов
• Подача для токарных и фрезерных станков

и т. Д.Как только станет известно, каковы минимальные ожидания от бывших в употреблении металлообрабатывающих станков, можно начинать поиск подходящего станка.

Проверка металлообрабатывающего оборудования

После того, как они найдены, задача состоит в том, чтобы внимательно осмотреть металлические механизмы. Часы работы, признаки износа и общее состояние могут дать ключевую информацию о металлообрабатывающем оборудовании.
В идеальном сценарии испытание должно проводиться в реальных условиях путем изготовления определенного образца с помощью машины и затем тщательного измерения для определения точности размеров.Это также позволяет потенциальному покупателю определить скорость производства машины (нет ничего хуже, чем слишком поздно узнать, что машина не может произвести необходимое количество единиц в желаемое время). Более разумно пойти на компромисс с точки зрения достижения определенного допуска, чем довольствоваться некачественной производительностью.

Техническое обслуживание и ремонт станков металлообрабатывающих

Задача обслуживания и ремонта металлообрабатывающих станков предназначена исключительно для обученных экспертов и специализированных компаний, но сейчас есть из многих, из чего можно выбирать в этой области.Некоторые специалисты также способны не просто восстановить первоначальные функции бывшей в употреблении машины: возможности машины можно даже расширить, чтобы дать ей новую жизнь в будущем. Некоторые специалисты способны повысить производительность, точность, жесткость и функциональность бывшего в употреблении металлообрабатывающего станка до такой степени, что он может конкурировать на (почти) игровом уровне с совершенно новым станком.

Тем не менее, у каждого металлообрабатывающего станка есть свой срок годности, после которого капитальный ремонт экономически нецелесообразен, но текущий ремонт, техническое обслуживание и экспертиза могут подтолкнуть его назад.

Известные производители слесарных станков

Количество компаний, производящих металлообрабатывающие станки, столь же обширно, как и разнообразие подходов к обработке металлов. Как и в секторе деревообрабатывающих станков, есть производители, предлагающие широкий выбор станков и устройств, а также производители с очень специфическим ассортиментом станков.

Что касается рынка подержанных автомобилей, существует также множество компаний, которые играют ключевую роль в обеспечении того, чтобы подержанные машины, произведенные компаниями, которые больше не существуют, можно было продолжать использовать для различных приложений и достигать наилучших результатов, тем самым помогая операторам в полной мере воспользоваться ценовыми преимуществами покупки подержанного

В следующем обзоре представлены наиболее известные производители и доступные им машины.

▷ Шлифовальные станки и промышленные шлифовальные станки по металлу

Шлифовальные станки по металлу

Индекс

1. Правка и регулировка шлифовальными станками по металлу
   1. Строгание поверхности
   2. Достижение нужных размеров
   3. Подготовка к дальнейшей обработке
2. Шлифовальный станок конструкция
3. Типы шлифовальных станков
   1. Станки для шлифования отверстий
   2. Плоскошлифовальные станки
   3. Станки для шлифования направляющих
   4. Двухдисковые шлифовальные станки
   5. Внутренние шлифовальные станки
   6. Координатно-шлифовальные станки
   7. Станки для шлифования ножей
   8. Круглошлифовальные станки и бесцентровые шлифовальные станки
   9. Станки шлифовальные (одно- и двусторонние)
   10. Станки для шлифования игл
   11. Шлифовальные станки
   12. Вальцешлифовальные станки
   13. Шлифовальные станки
4. Что мне нужно знать при покупке подержанного шлифовального станка?

Шлифовальные станки переходят к работе после завершения работы отрезного станка.Они удаляют мельчайшие частицы с поверхности и могут использоваться для достижения различных целей:

• Строгание поверхности
• Достижение нужных размеров
• Подготовка к дальнейшей обработке

Строгание поверхности

В металлообрабатывающей промышленности размеры должны быть с точностью до одной тысячной миллиметра. Даже гладкая на ощупь поверхность может оказаться слишком шероховатой для предполагаемого применения. Например, фрезерные и токарные станки могут обеспечивать выдающуюся точность размеров, но «последний штрих» можно нанести только с помощью подходящего шлифовального станка.

Это особенно относится к поверхностям с узкими допусками: например, поршневые дорожки в цилиндрах двигателя внутреннего сгорания. Они должны точно и надежно направлять поршневые кольца в широком диапазоне температур и скоростей без заклинивания, что может быть обеспечено только с помощью шлифовального станка по металлу.

Достижение нужных размеров

Шлифовальные станки работают без инструментов: все, что им нужно, — это соответствующая абразивная среда, например, типы бумаги и текстиля с абразивной поверхностью.Также используются шлифовальные камни, которые состоят из прессованной и обожженной абразивной среды — в основном кварцевого песка. Чем мельче абразивная среда, тем меньше поверхности удаляется за цикл шлифования.

И если твердой абразивной среды недостаточно для достижения желаемых размеров, другой альтернативой являются жидкие абразивные средства. Машины для мокрой полировки и притирочные машины облегчают этот вид абразивного истирания.

Подготовка к дальнейшей обработке

Процессы полировки и притирки используются для достижения максимальной точности размеров и неизменно гладкой поверхности, что идеально подходит, например, для цинкования.Изделие можно оцинковать или хромировать только в том случае, если оно было отполировано до очень высокого блеска.

Гладкая поверхность также важна при использовании окрасочных систем или машин для порошковой окраски, а также для этой цели можно использовать шлифовальные станки.

Конструкция шлифовального станка

В отличие от отрезных станков, таких как токарные или фрезерные, шлифовальные станки сконструированы очень просто. В их состав входят:

• рабочий стол
• направляющая для носителя мелющих тел
• привод

Наиболее распространены круглые и ленточные носители мелющих тел, а также валковые шлифовальные станки.

Круглые держатели мелющих тел используются в эксцентриковых и пластинчатых шлифовальных машинах. Они состоят из круглой поверхности, а среда перемещается радиально или эксцентрично. Радиально-шлифовальные станки сконструированы очень просто и доступны по цене.

Шлифовальные машины с ленточным абразивным носителем носителя называются ленточно-шлифовальными станками. В этих типах шлифовальных машин шлифовальная лента натягивается между приводным роликом и одним или двумя натяжными роликами. Они используются для равномерного и плавного удаления внешних слоев с материалов.Ленточно-шлифовальные станки удаляют заранее определенное количество материала за рабочий цикл, что позволяет легко поддерживать точность размеров, распределяя процесс истирания по разным рабочим циклам с различной высотой шлифования. Ленточно-шлифовальные станки также отличаются простотой конструкции и, следовательно, удобством в обслуживании.

Вальцешлифовальные или круглошлифовальные станки работают с цилиндрическими абразивными материалами и используются для шлифования внутренних радиусов и поверхностей.

Металлошлифовальный станок всегда состоит из охлаждающей смазки и мощного отсоса.Частицы, удаленные с заготовки, необходимо отвести как можно быстрее, поскольку мелкая металлическая пыль может быстро привести к сильному износу. Это особенно относится к железосодержащей пыли, которая увеличивается в объеме по мере коррозии и приводит к дальнейшим повреждениям.

Типы шлифовальных станков

Есть много типов промышленных шлифовальных станков и шлифовальных станков с ЧПУ для металлообрабатывающих операций любого размера. Ниже представлен список наиболее широко используемых типов шлифовальных станков по металлу.

Станки для шлифования отверстий

Станки для шлифования отверстий используются для растачивания отверстий в металле, камне и дереве. Этот тип машины также предлагается бюджетными производителями и рассчитан на частное использование.

Профессиональные шлифовальные станки для промышленного использования производятся компаниями FARMAN, FROEHLICH, KLINGEL, SCHANBACHER и SCHLUMBERGER.

Плоскошлифовальные машины

Плоскошлифовальные станки используются, когда требуется очень плоская поверхность. Они работают с помощью шлифовального круга, который последовательно направляется по заготовке.Эти машины играют ключевую роль в производстве инструментов и пресс-форм, и на них можно положиться в достижении требуемой точности размеров.

Плоскошлифовальные станки производятся компаниями ABA, BLOHM, ELB-SCHLIFF, JUNG и KUGELMÜLLER.

Шлифовальные станки для направляющих

Шлифовальные станки для направляющих, как следует из названия, используются для шлифования направляющих и используются везде, где производятся очень большие режущие станки. Механические направляющие должны быть очень точными, и предлагаемые сегодня шлифовальные машины для направляющих могут обеспечивать допуски 1/1000 миллиметра на семь метров длины.

Шлифовальные станки для направляющих работают в основном с использованием шлифовальных камней. Истирание, вызванное камнем, учитывается в силе прижима, чтобы гарантировать постоянство достигнутых результатов.

Среди известных производителей станков для шлифования направляющих — MEUSER MOL, SHW, SCHMALTZ, WALDRICH-COBURG и KRAFT.

Двухдисковые шлифовальные станки

Двухдисковые шлифовальные станки — это высокоэффективные комплектующие. Они позволяют обрабатывать детали одновременно с лицевой и обратной стороны за рабочий цикл.

Популярные производители двухдисковых шлифовальных станков: DISKUS, GIUSTINA, KOYO, BESLY, C + B MACHINERY и JUNKER.

Станки для внутреннего шлифования

Станки для внутреннего (цилиндрического) шлифования используются для создания постоянных и точных внутренних радиусов. Они работают с использованием шлифовальных тел в виде валков. Доступные сегодня внутренние шлифовальные станки оснащены компьютерным числовым программным управлением (ЧПУ) и, таким образом, могут обеспечивать самые строгие допуски.

Среди производителей внутренних шлифовальных станков: DANOBAT, HANKOOK, TRIPET, JUNG и VOUMARD.

Координатно-шлифовальные машины

Координатно-шлифовальные станки оснащены системой управления CN и очень маленьким шлифовальным телом. Они используются для стачивания определенных точек на заготовке в соответствии с требованиями соответствующего производственного процесса. Таким образом, кондукторно-шлифовальные станки очень похожи по конструкции на фрезерные станки с ЧПУ.

Координатно-шлифовальные станки являются одними из самых дорогих и сложных шлифовальных станков на рынке и производятся HAUSER, DECKEL, MOORE, MIKROMAT und KELLENBERGER.

Станки для заточки ножей

Станки для заточки ножей используются для заточки лезвий, ножей и ножниц, а также для заточки зубил.

Станки для заточки ножей производятся BERNADO, KNECHT, GOWEIL, TORMEK и SCHEPPACH.

Цилиндрические шлифовальные машины и бесцентровые шлифовальные станки

Цилиндрические шлифовальные машины служат для шлифования профилей, труб и круглой стали в виде цилиндров. В натяжных круглошлифовальных станках используются центральные наконечники, аналогичные задним бабкам токарных станков. Напротив, бесцентрово-шлифовальные станки можно использовать для неограниченной обработки профилей без какого-либо процесса зажима.

Основными производителями цилиндрических шлифовальных машин являются STUDER, OMICRON, KARSTENS, SCHAUDT и HERMINGHAUSEN.

Настольные шлифовальные машины (одно- и двусторонние)

Настольные шлифовальные машины — это стандартные шлифовальные инструменты, которые можно найти в каждой мастерской. Настольный шлифовальный станок можно использовать для заточки, шлифования, строгания или удаления заусенцев с заготовки вручную. Они состоят из двигателя, к которому прикреплены один или два шлифовальных диска. Выпускаются в одно- и двухстороннем вариантах.

Настольные шлифовальные машины лучшего качества можно приобрести в ELEKTRA BECKUM, MAKITA, GREIF и REMA.

Шлифовальные станки со щупами

Шлифовальные станки с иглами используются для заточки маркировочных инструментов, например щупов. Однако их основное применение — заточка фрезерных головок, что делает их очень похожими на станки для шлифования отверстий.

Популярные производители станков для шлифования щупов включают BERNARDO, DECKEL, HASBERG, KUHLMANN, PARPAS и SCRIPTA.

Шлифовальные машины для горшков

Шлифовальные машины для горшков — это устройство, используемое для измельчения горшков, или «черепков» на американском языке.Его название происходит от способа управления инструментом: шлифовальный диск установлен в направляющей в форме горшка. Привод, направляющий механизм и шлифовальная головка прикреплены к поворотному рычагу. Шлифовальные станки идеальны для шлифования и изменения размеров небольших деталей и управляются вручную.

Производители глиняных станков: DELTA, EDEL, KUGELMÜLLER, UNICUM и NYBERG.

Вальцешлифовальные станки

A Вальцешлифовальные станки служат для точной шлифовки прижимных валков до желаемых размеров.Их можно использовать для шлифования новых, бывших в употреблении и только что обточенных роликов до требуемого допуска. Изготовить прецизионные ролики можно только на вальцешлифовальном станке.

Эти машины производятся фирмами HARKOV, HERKULES, KELLENBERGER, SCHAUDT, WALDRICH и ZIMMERMANN.

Заточные станки

Заточные станки являются предшественниками кондукторно-шлифовальных станков. Они используются для изготовления и ремонта обжимных инструментов и инструментов для литья.

Наиболее известными производителями этой машины являются: AGATHON, CLARKSON, DECKEL, EWAG, HAHN & KOLB, TRUMPF и WALTER.

Что мне нужно знать при покупке подержанного шлифовального станка?

Большое разнообразие продаваемых шлифовальных машин затрудняет выбор правильного устройства, но есть несколько общих советов, которые должен знать любой потенциальный покупатель подержанного шлифовального станка. Первое, что нужно учитывать — это то, какие приложения должно выполнять (используемое) устройство — простая настольная шлифовальная машина несравнима со сложной кондукторной шлифовальной машиной.

Чистота и состояние

Хорошей отправной точкой является общее состояние и чистота машины.Даже с установками комплексной промывки и отжима шлифовальные машины требуют большой очистки — ежедневная тщательная очистка необходима для любой часто используемой кофемолки. Если первое, что вы замечаете в подержанном шлифовальном станке, — это то, что он загрязнен, вам обязательно следует внимательно изучить станок со всех сторон.

Если вы не купите шлифовальный станок по металлу у продавца бывшего в употреблении оборудования, который позаботился о техническом обслуживании и ремонте, необходимо будет полностью разобрать и очистить оборудование.Если те, кто намеревается ремонтировать / обслуживать подержанный шлифовальный станок по металлу, не обладают достаточной квалификацией для этого, следует нанять специализированного поставщика услуг.

Слабое место: подшипники

Самыми слабыми местами всех используемых шлифовальных станков являются подшипники: высокая скорость вращения шлифовальных шпинделей, постоянный односторонний удар и часто теряющие форму шлифовальные головки оказывают большое влияние на подшипники. Поэтому важно проверить подшипники и заменить их при малейшем дребезжании.После установки новых подшипников использованный шлифовальный станок по металлу может продолжать работать тысячи часов.

Те, кто хочет купить подержанный шлифовальный станок, найдут в Surplex все необходимое. У нас регулярно есть в продаже б / у шлифовальные машины. Вы можете приобрести станки на нашем портале, где вы регулярно найдете онлайн-аукционы с широким ассортиментом шлифовальных станков для различных нужд и по привлекательным ценам. Продаваемые шлифовальные машины по металлу, как правило, находятся в хорошем или очень хорошем состоянии.

▷ Продам расточные станки б / у

Купите расточные станки на surplex: продажа расточных станков б / у по низким ценам

Index

1. Что такое расточный станок?
2. Как работают расточные станки?
3. Каковы основные области применения расточных станков?
4. Купите качественный б / у сверлильный станок по отличной цене

Сверлильный станок используется для получения точных и гладких отверстий в металлических заготовках.Это достигается за счет увеличения существующих отверстий с помощью ряда различных типов отверстий, в том числе сделанных из твердого сплава, стали и алмаза. Диаметр созданного отверстия можно изменить с помощью небольших регулировок расточной головки, которая прикреплена к вращающемуся шпинделю.

Расточные станки, часто называемые , способны прорезать очень толстые заготовки. В то время как средний горизонтально-расточной станок прорезает металл толщиной от 1 до 10 метров, существуют станки, способные просверливать отверстия толщиной 20 метров и более.

• Горизонтально-расточные и фрезерные станки
• Функциональные и прецизионные универсальные станки
• Сверлильные станки с ЧПУ для оптимальной обработки крупных деталей

Качество Отличные предложения Персонализированные

В то время как на крупных предприятиях используются массивные расточные станки с ЧПУ для промышленного производства, есть это уменьшенная версия, известная как горизонтально-расточной станок или настольный станок.

Сверлильный станок по металлу обычно состоит из передней бабки, которая прикреплена к неподвижной или подвижной колонне.Главный шпиндель соединен с движителем и механизмами подачи, которые расположены в шпиндельной бабке. В зависимости от обрабатываемой детали к передней бабке можно прикрепить набор сверлильных, расточных и фрезерных инструментов для создания определенного конечного продукта.

Расточный станок в работе

В то время как первый настольный сверлильный станок управлялся вручную, новейший сверлильный станок с ЧПУ способен автоматизировать весь производственный процесс.Растачивание с ЧПУ включает компьютерную программу для управления шпинделем и механизмом подачи. Устройство автоматической смены инструмента и регулируемый зажимной стол сводят к минимуму участие человека в процессе, и вместе они делают сверлильный станок с ЧПУ намного более эффективным.

Сверлильный станок используется любым производителем, которому требуются стабильные и точные отверстия в металле. Современные расточные станки производят комплектующие для широкого спектра применений. Широко используемые в автомобильной, авиационной и отопительной промышленности, они обычно являются предпочтительным вариантом для сверления больших отверстий под заклепки в особенно толстом металле.Сверлильный станок предназначен для сверления больших отверстий под заклепки в цилиндрических котельных. А благодаря компьютерным технологиям новейшие станки с ЧПУ способны обеспечивать исключительно высокий уровень точности при ежедневной обработке большого количества деталей.

Крупные транснациональные производители используют расточных станков при проектировании заводов и производстве автомобилей, промышленных транспортных средств и судов. Однако небольшие компании в цепочках поставок могут использовать эти мощные устройства, закупая подержанные расточные станки.Эти станки могут быть оснащены различными инструментами и автоматизированными устройствами — это означает, что заготовки не нужно переносить от одного станка к другому во время производственного процесса. Это жизненно важно для небольших компаний, которым необходимо поддерживать низкие затраты, чтобы конкурировать с более крупными конкурентами. Бывшие в употреблении сверлильные станки часто полностью ремонтируются и обслуживаются, что делает их такими же эффективными и надежными, как новые модели.

В Surplex мы уже много лет поставляем подержанные расточные станки с ЧПУ для предприятий любого размера.За это время мы заработали репутацию честности, порядочности и надежности, предоставляя нашим клиентам высококачественные б / у сверлильные станки . Наши клиенты постоянно возвращаются в поисках выставленных на продажу расточных станков от самых уважаемых производителей, включая SCHARMANN, UNION и COLLET & ENGELHARD. Если вам нужна бывшая в употреблении расточная машина, у нас может быть именно то, что вы ищете.

Что такое обработка металлов (формовка, резка, соединение)

Металлообработка — это, как следует из названия, работа с металлами для создания отдельных деталей.В металлообработке используется широкий спектр технологий для создания всех типов изделий, от небольших ювелирных изделий до строительных компонентов и крупногабаритных конструкций. Большинство процессов металлообработки можно разделить на три категории: формовка, резка или соединение. Однако важно также отметить, что литье является одним из самых распространенных методов обработки металла и включает заливку металла в форму, после чего его охлаждают и затвердевают. В этом руководстве сделана попытка дать обзор наиболее распространенных сегодня процессов металлообработки в обрабатывающей промышленности.

Формовка металла

Формовка — это процесс формования металлических предметов путем деформации без добавления или удаления какого-либо материала. Процесс деформации осуществляется с помощью тепловых и механических нагрузок. Формовка также включает в себя различные производственные технологии, такие как гибка и ковка.

Гибка металла

Гибка металла — это производственный процесс, в котором используются пластичные материалы, чаще всего листовой металл, который обычно используется для такого оборудования, как специализированные машинные прессы.Гибка металла считается довольно рентабельной для партий небольшого и среднего количества. В основном, существует три типа гибки на листогибочном прессе: гибка воздухом (наиболее распространенная), дно и чеканка.

Ковка

Ковка — один из старейших процессов металлообработки. Он использует местные сжимающие силы для придания металлу формы. В настоящее время промышленная ковка выполняется на специализированном прессовом оборудовании (молотках), которое может весить более тысячи фунтов! Одним из значительных преимуществ ковки является то, что с ее помощью можно получить более прочную деталь, чем если бы она была сделана с помощью литья или механической обработки.Металлу придают форму в процессе ковки, и его внутренняя текстура зерна медленно деформируется в соответствии с общей формой детали. После завершения процесса готовый продукт имеет значительно превосходные свойства.

Резка металла

Резка — это процесс, во время которого материалу придается форма путем удаления некоторых деталей с помощью инструментов. Этот процесс включает в себя такие технологии, как фрезерование с ЧПУ, фрезерование и токарная обработка.

Механическая обработка

Механическая обработка — это собирательное название для различных процессов, в которых кусок сырья обрабатывается до желаемой формы и размера с помощью инструментов, управляемых компьютером.Такие методы часто называют субтрактивным производством, в отличие от аддитивного производства (3D-печать), при котором продукт создается с нуля. Механическая обработка обычно связана с производством металлических деталей, но она используется с широким спектром материалов, включая пластик, дерево, композиты и другие. Три основных процесса обработки: фрезерование, фрезерование и токарная обработка.

Фрезерование

Операции, при которых режущий инструмент вращается, прижимая режущие кромки к заготовке, называются фрезерованием.Фрезерные станки — это основной инструмент, используемый при фрезеровании.

Фрезерование

Фрезерование с ЧПУ похоже на фрезерование, при этом некоторые фрезерные станки с ЧПУ способны выполнять почти те же задачи, что и фрезерные станки. Основные функции — вырезать, гравировать и вырезать предметы из заготовки — по сути, это замена обычного ручного маршрутизатора, но с помощью процессов, управляемых компьютером, для устранения человеческой ошибки.

Токарная обработка

Операции с вращением заготовки в качестве основного метода перемещения металла относительно режущего инструмента.Токарные станки используются в токарной обработке как ведущий основной станок.

Соединение металла

Соединение означает соединение нескольких частей металлического изделия с помощью таких процессов, как сварка. Некоторые процессы 3D-печати металлом, такие как DMLS и EBM, также можно назвать формами сварки.

Сварка

Сварка металла — это процесс изготовления, основанный на соединении материалов плавлением, которое представляет собой сочетание давления и тепла. Обычно для формирования сварного шва добавляется присадочный материал, так что в некоторых случаях он может стать даже прочнее исходного материала.В то же время процесс сварки должен предохранять присадочные / расплавленные металлы от загрязнения и / или окисления. Сварочные операции можно разделить на категории в зависимости от используемых источников энергии, в том числе газового пламени, электрической дуги, лазера и ультразвука. К наиболее популярным методам сварки относятся:

Газокислородная сварка (кислородная сварка), при которой для сварки и резки металлов используются топливные газы и кислород.

Дуговая сварка в среде защитного металла (электросварка), в которой используется электрод, покрытый флюсом для защиты сварочной ванны.Электрододержатель удерживает проволоку, пока она медленно тает.

Дуговая сварка вольфрамовым электродом (инертный газ), в которой для сварки используется неплавящийся вольфрамовый электрод. Однако область сварного шва должна быть защищена от атмосферного загрязнения инертным защитным газом, таким как аргон или гелий.

Газовая дуговая сварка металлическим электродом (инертный газ), в которой используется пистолет для подачи проволоки, который подает проволоку с регулируемой скоростью и пропускает защитный газ на основе аргона или смесь аргона и диоксида углерода (CO2) по сварочной ванне для защиты это от атмосферного загрязнения.

Литье металла

Литье металла — это процесс обработки металла, который, как известно, начался еще в древние времена и до сих пор широко используется для изготовления скульптур, инструментов и ювелирных изделий.