Значение токарный станок: Токарный станок: значение, типы, детали, модели

История токарного станка — полезная информация Универсальные токарно винторезные станки

История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму.
Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.

В XIV — XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа — упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один — два оборота, а жердь — согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку, и заготовка делала те же обороты в другую сторону.
Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения.

В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами.
На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, — вплоть до шара. Но привод существовавших тогда станков был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец, недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате обработка металла оказывалась малоэффективной. Необходимо было заменить руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок в движение, более мощным двигателем.
Появление водяного колеса привело к повышению производительности труда, оказав при этом мощное революционизирующее действие на развитие техники. А с середины XIV в. водяные приводы стали распространяться в металлообработке.

В середине XVI Жак Бессон (умер в 1569 г.) — изобрел токарный станок для нарезки цилиндрических и конических винтов.

В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик Петра первого, изобретает оригинальный токарно-копировальный и винторезный станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции токарного станка.

В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. В начале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К.Нартова в 1712 г.

К идее механизированного передвижения резца изобретатели шли долго. Впервые эта проблема особенно остро встала при решении таких технических задач, как нарезание резьбы, нанесение сложных узоров на предметы роскоши, изготовление зубчатых колес и т.д. Для получения резьбы на валу, например, сначала производили разметку, для чего на вал навивали бумажную ленту нужной ширины, по краям которой наносили контур будущей резьбы. После разметки резьбу опиливали напильником вручную. Не говоря уже о трудоемкости такого процесса, получить удовлетворительное качество резьбы таким способом весьма трудно.

А Нартов не только решил задачу механизации этой операции, но в 1718-1729 гг. сам усовершенствовал схему. Копировальный палец и суппорт приводились в движение одним ходовым винтом, но с разным шагом нарезки под резцом и под копиром. Таким образом, было обеспечено автоматическое перемещение суппорта вдоль оси обрабатываемой заготовки. Правда, поперечной подачи еще не было, вместо нее было введено качание системы «копир-заготовка». Поэтому работы над созданием суппорта продолжались. Свой суппорт создали, в частности, тульские механики Алексей Сурнин и Павел Захава. Более совершенную конструкцию суппорта, близкую к современной, создал английский станкостроитель Модсли, но А.К. Нартов остается первым, кто нашел путь к решению этой задачи.

Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением сферы применения металлорежущих станков и поисками удовлетворительной схемы универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных целях.

В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил станок, который по своим техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла, имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом станке отсутствовала система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах 10 см. Поэтому обрабатывать на станке Вокансона можно было лишь детали примерно одинаковой длины.

В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два типа станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент, скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй станок давал возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины, чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны, накручивавшейся на центральную шпонку.

В 1795 г. французский механик Сено изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный суппорт. Станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать свои изделия мастера прежде.

Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли. В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798 г., основав собственную мастерскую по производству станков, он значительно улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного станка.
В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот станок, а затем создал и третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарно-винторезные станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для нарезки резьб.

Одним из учеников и продолжателей дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления вынес на переднюю па нель станка, что сделало более удобным управление станком. Этот станок работал до 1909 г.

Другой бывший сотрудник Модсли — Д. Клемент создал лоботокарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет падать, и создал систему увеличения скорости.
В 1835 г. Д. Витворт изобрел автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование токарного оборудования.

Следующий этап — автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось позднее, чем в Европе. Американские станки первой половины XIХ в. значительно уступали станкам Модсли.
Во второй половине XIХ в. качество американских станков было уже достаточно высоким. Станки выпускались серийно, причем вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной фирмой. При поломке детали достаточно было выписать с завода аналогичную и заменить сломанную деталь на целую без всякой подгонки.

Во второй половине XIХ в. были введены элементы, обеспечивающие полную механизацию обработки — блок автоматической подачи по обеим координатам, совершенную систему крепления резца и детали. Режимы резания и подач изменялись быстро и без значительных усилий. В токарных станках имелись элементы автоматики — автоматический останов станка при достижении определенного размера, система автоматического регулирования скорости лобового точения и т.д.
Однако основным достижением американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка, а создание его модификации — револьверного станка. В связи с необходимостью изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г. разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию станков-автоматов.

В деревообработке первые станки-автоматы уже появились: в 1842 г. такой автомат построил К. Випиль, а в 1846 г. Т. Слоан.
Первый универсальный токарный автомат изобрел в 1873г. Хр. Спенсер.

Суппорт токарного станка

Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами — механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали).
На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали).

Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.

Устройство поперечного суппорта показано на рисунке ниже. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим — связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15.
Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания. В деталях своего устройства станки могли довольно значительно отличаться друг от друга, но вплоть до конца XVIII века все они имели одну принципиальную особенность: при обработке заготовка вращалась, а резец находился в руках мастера.
Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных станках. С помощью таких станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:1). Нужное изображение получали на заготовке следующим образом.

Станок оборудовался двумя суппортами, позволявшими вытачивать изделия без участия руки работника: в одном был закреплен копировальный палец, в другом — резец. Неподвижный копировальный палец имел вид стержня, на заостренном конце которого помешался маленький ролик. К ролику копировального пальца специальной пружиной постоянно прижималась модель. Во время работы станка она начинала вращаться и в соответствии с выступами и впадинами на своей поверхности совершала колебательные движения.
Эти движения модели через систему зубчатых колес передавались вращающейся заготовке, которая повторяла их. Заготовка находилась в контакте с резцом, подобно тому, как модель находилась в контакте с копировальным пальцем. В зависимости от рельефа модели заготовка то приближалась к резцу, то удалялась от него. При этом менялась и толщина стружки. После многих проходов резца по поверхности заготовки возникал рельеф, аналогичный имевшемуся на модели, но в меньшем масштабе.

Копировальный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные станки.
Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали. Валы, винты различной величины, зубчатые колеса были первыми деталями машин, о механическом изготовлении которых встал вопрос тотчас же после их появления, так как они требовались в огромном количестве.

Особенно остро нужда в высокоточной обработке металлических заготовок стала ощущаться после внедрения в жизнь великого изобретения Уатта. Изготовление деталей для паровых машин оказалось очень сложной технической задачей для того уровня, которого достигло машиностроение XVIII века.
Обычно резец укреплялся на длинной крючкообразной палке. Рабочий держал его в руках, опираясь как на рычаг на специальную подставку. Этот труд требовал больших профессиональных навыков и большой физической силы. Любая ошибка приводила к порче всей заготовки или к слишком большой погрешности обработки.

В 1765 году из-за невозможности рассверлить с достаточной точностью цилиндр длиной в два фута и диаметром в шесть дюймов Уатт вынужден был прибегнуть к ковкому цилиндру. Расточка цилиндра длиною в девять футов и диаметром в 28 дюймов допускала точность до «толщины маленького пальца».
С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой.
Нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта.
Для этого к заготовке припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке. Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках; передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный винт. При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному резцу резать винт с требуемым шагом.

Подобного же рода приспособление было на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке.
Таким образом, на изделии получалась резьба, точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего, направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только очень короткие винты.

Винторезный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы.
Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом.
Нижняя часть суппорта (салазки) устанавливались на одной раме с задней бабкой станка и могла скользить вдоль ее направляющей. В любом ее месте суппорт мог быть прочно закреплен при помощи винта. На нижних салазках находились верхние, устроенные подобным же образом. С помощью них резец, закрепленный винтом в прорези на конце стального бруска, мог перемещаться в поперечном направлении.

Движение суппорта в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл. При этом суппорт выполнял функцию руки рабочего, удерживающего резец. В описываемой конструкции, собственно, не было еще ничего нового, но она была необходимым шагом к дальнейшим усовершенствованиям.
Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага.
Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом.
Для того чтобы заставить суппорт перемещаться на нижних салазках вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины. Поскольку ходовой винт вращался с той же скоростью, что и шпиндель, то на заготовке нарезалась резьба с тем же шагом, что была на этом винте. Для нарезки винтов с различным шагом при станке имелся запас ходовых винтов.
Автоматическое нарезание винта на станке происходило следующим образом. Заготовку зажимали и обтачивали до нужных размеров, не включая механической подачи суппорта. После этого соединяли ходовой винт со шпинделем, и винтовая нарезка осуществлялась за несколько проходов резца. Обратный отход суппорта каждый делался вручную после отключения самоходной подачи. Таким образом, ходовой винт и суппорт полностью заменяли руку рабочего. Мало того, они позволяли нарезать резьбу гораздо точнее и быстрее, чем на прежних станках.

В 1800 году Модсли внес замечательное усовершенствование в свой станок – взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50).
На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой изумительной точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности. Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50-ю витками на каждый дюйм. Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков. В 1817 году был создан строгальный станок с суппортом, позволивший быстро обрабатывать плоские поверхности. В 1818 году Уитни придумал фрезерный станок. В 1839 году появился карусельный станок и т.д.

Нартов Андрей Константинович (1683 — 1756)

Деятель времени Петра Великого. Русский механик и изобретатель. Учился в Школе математических и навигацких наук в Москве. Около 1718 года был послан царем за границу для усовершенствования в токарном искусстве и «приобретения знаний в механике и математике». По указанию Петра I, Нартов вскоре был переведен в Петербург и назначен личным токарем царя в дворцовой токарной мастерской.
Работая здесь в 1712-1725, Нартов изобрел и построил ряд совершенных и оригинальных по кинематической схеме токарных станков (в том числе копировальных), часть которых была снабжена механическими суппортами. С появлением суппорта решалась задача изготовления частей машин строго определенной геометрической формы, задача производства машин машинами.

В 1726-1727 и в 1733 Нартов работал при Московском монетном дворе, где создал оригинальные монетные станки. В том же 1733 году Нартов создал механизм для подъема «Царь колокола». После смерти Петра, Нартову было поручено сделать «триумфальный столп» в честь императора, с изображением всех его «баталий».
Когда в Академию Наук были сданы все токарные принадлежности и предметы Петра, а также и «триумфальный столп», то, по настоянию начальника академии, барона Корфа, считавшего Нартова единственным человеком, способным окончить «столп», он был переведен в академию «к токарным станкам», для заведывания учениками токарного и механического дела и слесарями. Петровская токарня, превращенная Нартовым в академические мастерские, послужила базой для последующих работ М. В. Ломоносова, а затем И. П. Кулибина (особенно в области приборостроения).

В 1742 году Нартов принес Сенату жалобу на советника академии Шумахера, с которым у него происходили пререкания по денежному вопросу, а затем добился назначения следствия над Шумахером, на место которого был определен сам Нартов. В этой должности он пробыл только 1,5 года, потому что оказался «ничего кроме токарного художества незнающим и самовластным»; он велел запечатать архив академической канцелярии, грубо обращался с академиками, и наконец, довел дело до того, что Ломоносов и другие члены стали просить возвращения Шумахера, который вновь вступил в управление академией в 1744 году, а Нартов сосредоточил свою деятельность «на пушечно-артиллерийском деле».

1738-1756, работая в Артиллерийском ведомстве, Нартов создал станки для сверления канала и обточки цапф пушек, оригинальные запалы, оптический прицел; предложил новые способы отливки пушек и заделки раковин в канале орудия. В 1741 Нартов изобрел скорострельную батарею из 44 трехфунтовых мортирок. В этой батарее впервые в истории артиллерии был применен винтовой подъемный механизм, который позволял придавать мортиркам желаемый угол возвышения.
В обнаруженной рукописи Нартова «Ясное зрелище махин» описывается более 20 токарных, токарно-копировальных, токарно-винторезных станков различных конструкций. Выполненные Нартовым чертежи и технические описания свидетельствуют о его больших инженерных познаниях. Он издал также: «Достопамятные повествования и речи Петра Великого» и «Театрум махинарум».

Генри Модсли (Maudslay Henry 1771-1831)

Английский механик и промышленник. Создал токарно-винторезный станок с механизированным суппортом (1797), механизировал производство винтов, гаек и др. Ранние годы провел в Вулвиче под Лондоном.
В 12 лет стал работать набивальщиком патронов в Вулвичском арсенале, а в 18 лет он лучший кузнец арсенала и слесарь-механик, в мастерской Дж. Брама — лучшей мастерской Лондона. Позже открыл собственную мастерскую, потом завод в Ламбете.
Создал «Лабораторию Модсли». Дизайнер. Машиностроитель. Создал механизированный суппорт токарного станка, собственной конструкции. Придумал оригинальный набор сменных зубчатых колес. Изобрел поперечно-строгальный станок с кривошипно-шатунным механизмом. Создал или усовершенствовал большое количество различных металлорежущих станков. Строил для России паровые корабельный машины.

Станок для промышленной революции

Промышленную революцию в Англии XVIII века обычно связывают с усовершенствованием ткацкого станка и изобретением паровой машины.

Эти и другие усовершенствования и изобретения породили настоятельную потребность в увеличении производства новых машин. Того же требовало развитие кораблестроения и производства вооружений, обусловленное расширением британской колониальной империи и торговли со всем миром. Англия стала «владычицей морей».

Флот тогда был парусным. Паруса управлялись системой канатов, пропущенных через блоки. В начале XIX века только для британского военного флота требовалось более 130 тысяч блоков в год. Потребность в таком количестве однотипной продукции могло удовлетворить только массовое производство.

Генри Модсли, 1827 год

Фотография: gettyimages.ru

Но невиданный доселе спрос на машины нельзя было удовлетворить до тех пор, пока их изготовляли вручную: машины создавались искусными ремесленниками-механиками, которые зачастую хранили в тайне свои производственные секреты. За это их даже часто называли арканистами, то есть людьми, владеющими тайным знанием. Качество машин зависело от искусства рабочих. Так что машины были редкостью и стоили дорого.

Известно, что тот же Джеймс Уатт довольно долго не мог изготовить изобретенную им паровую машину, так как ему не удавалось добиться необходимой точности изготовления цилиндра.

Ручное изготовление деталей машин исключало их взаимозаменяемость, в результате каждая машина становилась уникальной, а ее ремонт был невозможен либо требовал кропотливой подгонки новых деталей. Аналогичные проблемы возникали при изготовлении всех сложных устройств. Например, того же оружия.

Главную роль в решении этих проблем сыграло усовершенствование токарного станка, осуществленное британским инженером-механиком Генри Модсли
(1771–1831). Его можно считать отцом-основателем современной станкостроительной промышленности — именно Модсли первым организовал производство машин машинами в промышленных масштабах, создал методику конструирования машин и разработки технологических процессов, внедрил в повседневную практику машиностроения точные измерительные инструменты.

 Ручное изготовление деталей машин исключало их взаимозаменяемость, в результате каждая машина становилась уникальной, а ее ремонт был невозможен либо требовал кропотливой подгонки новых деталей

Детство и юность

Генри Модсли родился 22 августа 1771 году в Вулвиче, расположенном в восьми милях от Лондона, он был пятым ребенком в многодетной семье плотника местного арсенала. О детских годах будущего станкостроителя ничего не известно, кроме того, что ему, сыну плотника, путь в школу был заказан. Судя по всему, он овладел грамотой самостоятельно и достаточно поздно. Как и других детей из рабочих семей, Генри в двенадцать лет послали работать. Он поступил в тот же арсенал набивальщиком патронов — в Англии таких рабочих называли powder monkey,
«пороховой обезьянкой». Через два года его перевели учеником в плотницкую мастерскую. А еще через год он сам попросился учеником в кузницу, где по собственному почину еще и слесарил. К восемнадцати годам Модсли стал не только лучшим кузнецом арсенала, но и слесарем-механиком, о чем свидетельствуют измерительные инструменты, сделанные им самостоятельно в период работы в Вулвичском арсенале.

В то время в Пимлико, предместье Лондона, большой мастерской владел Джозеф Брама, известный механик и изобретатель, пионер в области гидравлики и слесарной работы. Он был грамотен и умел хорошо чертить.

Первоначально Брама устанавливал в Лондоне ватерклозеты. Он придумал для них совершенно новое устройство, на которое взял патент. С тех пор изобретение Брама претерпело лишь небольшие изменения.

Затем Брама усовершенствовал дверной замок. Он разработал новую схему механизма, которая превосходила все известные до него по качеству и надежности. Исправное действие нового замка зависело от точности изготовления деталей. И Брама стал искать искусного механика, которому он мог бы поручить это дело. Но платить много не хотел. Таким человеком оказался Модсли: молодой парень был рад интересной работе и не требовал большой оплаты.

Оригинальный токарно-винторезный станок Генри Модсли

Фотография: gettyimages.ru

Вскоре он стал лучшим рабочим в мастерской. Брама назначил его мастером и поручил ему механизацию изготовления деталей своего замка. Попутно Модсли овладевал грамотой и учился чертить. Работа с замком велась секретно, в отдельном, всегда запертом помещении, что давало Модсли дополнительные возможности для самостоятельной углубленной работы.

Сохранились некоторые машины и приспособления из секретной мастерской Джозефа Брама, в том числе механизированная пила, станок для навивания пружин и шаблон для разметки при сверлении. Механизированная пила имеет призматические направляющие, применение которых в конструкциях позднейших токарных станков, созданных Модсли, относят к его важнейшим усовершенствованиям. А в конструкции станка для навивания пружин кроме призматических направляющих имеются суппорт, механизированный с помощью пары «винт–гайка», и комплект сменных зубчатых колес. Иными словами, набор всех тех устройств, которые легли в основу будущих токарных станков, были разработаны Модсли еще в период его работы на Брама.

Годы обучения и труда в мастерской Брама во многом подготовили Модсли к его дальнейшей работе. Многие заказы Брама выполнял с участием Модсли, который учился у Джозефа не только искусству машиностроителя, но и деловой хватке: он стал понимать, при производстве каких изделий массового спроса механизация и автоматизация наиболее эффективны.

Брама был многим обязан Модсли, но все равно не хотел повышать ему зарплату. Это подтолкнуло Модсли к тому, чтобы уйти от скупого хозяина.

Тем более что у каждого рабочего мануфактуры была заветная мечта — самому стать владельцем мастерской. К этому шли постепенно, мало-помалу изготовляли для себя лично кузнечные, слесарные и измерительные инструменты. Модсли начал делать это еще в арсенале Вулвича. Работая у Брама, он продолжал накапливать запас. Со временем эти инструменты ему очень пригодились.

Жестоко экономя на самом необходимом, Генри скопил небольшую сумму и в 1797 году снял маленькую мастерскую и заброшенную кузницу при ней. Так Модсли покинул Брама, проработав у него восемь лет.

#image-kit_561

Станок нового типа

Долгое время с заказами в мастерской было туго, и у Модсли оставалось свободное время, которое он тратил на усовершенствование токарно-винторезного станка, конструкцию которого начал разрабатывать еще в мастерской Брама.

Одна из основных проблем токарных станков в то время состояла в том, что резец приходилось держать в руках. Для удобства токари придумали длинные держатели резцов, особые упоры для них. Но и с ними работать было очень трудно. Действуя ручным резцом, почти невозможно добиться при обработке правильной круглой формы обтачиваемой заготовки. Отсталая технология обработки материалов задерживала развитие техники. Практически невозможно было, держа резец в руках, нарезать на металлическом стержне точную винтовую резьбу.

В 1798 году Модсли построил станок с крестовым суппортом для установки на нем резца, движение которого в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл.

 Для того чтобы заставить суппорт перемещаться вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины

Для того чтобы заставить суппорт перемещаться вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины. Поскольку ходовой винт вращался с той же скоростью, что и шпиндель, то на заготовке нарезалась резьба с тем же шагом, что и на винте.

Для нарезки винтов с различным шагом при станке имелся запас ходовых винтов.

В 1800 году Модсли внес усовершенствование в свой станок — взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50). Теперь можно было при помощи одного ходового винта получать различные резьбы с разнообразным шагом.

Меняя комбинацию колес, можно было добиваться разного эффекта, например нарезать правую резьбу вместо левой. На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности. Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50 витками на каждый дюйм.

Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков. Выдающееся достижение Модсли принесло ему громкую и заслуженную славу.

Устройство для изготовления винтов, разработанное Генри Модсли

Фотография: gettyimages.ru

Хотя попытки применения суппорта были известны и до Модсли, как другие его усовершенствования, его заслуга состояла в том, что он впервые объединил их и его вариант оказался конструктивно самым совершенным. Он же первым установил, что каждый винт определенного диаметра должен иметь резьбу с определенным шагом. До тех пор пока винтовая нарезка наносилась вручную, каждый винт имел свои особенности.

Для всякого винта изготовлялась своя гайка, обычно не подходившая ни к какому другому винту. Введение механизированной нарезки обеспечило единообразие всех резьб. Теперь любой винт и любая гайка одного диаметра подходили друг к другу вне зависимости от того, где они были изготовлены.

Более того, Модсли впервые в машиностроительной практике выпустил наборы метчиков и плашек; таким образом, любой болт соответствующего размера подходил к любой гайке того же размера.

Это было началом унификации и стандартизации деталей, имевшей чрезвычайно большое значение для машиностроения.

Наконец, Модсли впервые изобрел микрометр с точностью измерения до одной десятитысячной доли дюйма, или около 3 мкм. Он назвал его «лордом-канцлером», поскольку им пользовались, чтобы решать любые вопросы, возникавшие в его мастерских относительно точности измерения деталей.

Джеймс Несмит, один из учеников Модсли, в последующем сам ставший выдающимся изобретателем, в своих воспоминаниях писал о Модсли как о зачинателе стандартизации. «Он перешел к распространению важнейшего дела единообразия винтов. Можно назвать это усовершенствованием, но вернее будет назвать это переворотом, произведенным Модсли в машиностроении… Только тот, кто жил в относительно ранние дни производства машин… правильно оценит великую заслугу, оказанную Модсли машиностроению».

От создания станка к созданию промышленности

Внедрение станка, созданного Модсли, в промышленность стало одним из важнейших событий эпохи промышленной революции. Основные узлы станка 1800 года сохраняются в конструкциях токарных станков и в наши дни.

Модсли не имел влиятельных знакомых среди богатых людей, которые помогли бы ему в получении крупного заказа. Он был всего лишь одиноким ремесленником. Нужен был счастливый случай. И в первые годы XIX века такой случай представился. Он был связан с развитием английского флота.

 Модсли впервые в машиностроительной практике выпустил наборы метчиков и плашек; таким образом, любой болт соответствующего размера подходил к любой гайке того же размера. Это было началом унификации и стандартизации деталей, имевшей чрезвычайно большое значение для машиностроения

До третьей четверти XVIII века корабельные блоки, которые мы уже упомянули выше, изготовлялись вручную столярами. Работа эта требовала много времени и стоила дорого. Всех операций при изготовлении блоков насчитывалось более сорока пяти. Механизирована была лишь незначительная их часть.

Идея полной механизации процесса изготовления корабельных блоков возникла в конце XVIII века у французского военного инженера Марка Изамбара Брюнеля, ученика знаменитого математика и инженера Гаспара Монжа. Реализовать эту идею было суждено Генри Модсли.

В 1798 году Брюнель переехал в Англию. Здесь он разработал проект поточной линии для изготовления корабельных блоков и в 1801 году получил на свое изобретение британский патент.

Генерал-инспектор строительных и ремонтных работ английского военного флота Сэмюель Бентам поддержал изобретателя и начал ходатайствовать за него.

Получив одобрение Адмиралтейства, Брюнель приступил к доработке своих чертежей и подготовке к созданию действующей модели линии по производству блоков. Изготовить модель должен был механик, которого еще предстояло найти.

Поиски механика привели Брюнеля к Модсли. Во время знакомства Брюнель описал предполагаемый заказ в самых общих чертах. Но Модсли очень быстро понял суть дела и показал Брюнелю, как его исполнить. Большое впечатление произвел на Брюнеля и станок Модсли с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Этот станок должен был стать основным при изготовлении деталей машин поточной линии. Он был тогда единственной машиной для производства других машин.

Новая работа хорошо оплачивалась. Благодаря заказу Модсли смог разработать и реализовать свои передовые идеи в области технологии машиностроения. Строя специальные машины для производства блоков, Модсли разработал также общие принципы механизации металлорежущего оборудования.

Обдирочный станок и циркулярная пила, изготовленные Генри Модсли для производства корабельных блоков (Гравюра, 1820 г.)

Фотография: gettyimages.ru

15 апреля 1802 году действующая модель линии по производству блоков была установлена в портсмутских доках. Испытания ее прошли успешно, и Модсли получил заказ на изготовление линии машин в натуре.

Эта линия состояла из сорока трех специализированных деревообрабатывающих и металлорежущих станков. В движение их приводили две паровые машины, по тридцать лошадиных сил каждая. Получилась целая система машин, с помощью которой рабочие выполняли все операции, нужные для изготовления блока: от распиливания деревьев особо твердых пород — бакаута и вяза — до обточки бронзовых подшипников и нарезания резьбы на соединительных болтах. Блочные машины Модсли войдут в историю как самые первые станки, изготовленные с помощью других станков, стоявших в мастерских изобретателя. Машины, которые сделаны машинами. Так началась история крупной машинной промышленности.

Выполнение этого заказа сделало Модсли состоятельным человеком (он получил огромную сумму — около 12 тысяч фунтов стерлингов). А Брюнель и Бентам, ставшие близкими друзьями Модсли, ввели его в круг своих друзей и знакомых — видных деятелей техники, науки и культуры.

Одним из тех, кто близко сошелся с Модсли, был Майкл Фарадей, в эти годы работавший над созданием качественных сталей. Качественные стали, особенно инструментальные, интересовали и Генри Модсли.

Со временем Модсли и сам стал не только виднейшим деятелем техники, но и знатоком и ценителем музыки, живописи, скульптуры, архитектуры, собрал большую библиотеку, которая была любимым местом его отдыха.

В портсмутском доке Модсли познакомился с Джошуа Филдом, который работал чертежником. В 1805 году он начал работать совместно с Модсли, став через некоторое время его компаньоном. Сотрудничество Модсли и Филда оказалось очень удачным. Оно продолжалось в течение всей их жизни.

Филд взял на себя чертежное хозяйство, ведение учета и отчетности, переговоры и переписку с заказчиками и поставщиками, прием и увольнение рабочих. Модсли сохранил за собой разработку конструкций машин и руководство технологическим процессом их постройки.

 На собственном заводе прославленный машиностроитель выполнял многочисленные заказы на металлорежущие станки, прессы для изготовления монет, текстильное, мукомольное и другое оборудование для промышленности, насосы, судовые паровые котлы и машины по заказам многих стран мира

Создание системы машин для изготовления корабельных блоков стало сенсацией в среде промышленников. Репутация Модсли как машиностроителя упрочилась настолько, что заказов стало больше, чем могли выполнить сравнительно небольшие мастерские, в которых работало до 80 рабочих. Встал вопрос о строительстве большого машиностроительного завода.

В 1810 году в Ламбете, одном из районов Лондона, был основан завод, вскоре ставший знаменитым. Начался третий этап деятельности Модсли. На собственном заводе прославленный машиностроитель выполнял многочисленные и обширные заказы на металлорежущие станки, прессы для изготовления монет, текстильное, мукомольное и другое оборудование для промышленности, насосы, судовые паровые котлы и машины по заказам многих стран мира.

Сохранилось описание завода Модсли. Там было около дюжины токарных станков с чугунными станинами. Большинство из них были снабжены механизированными суппортами. Над станками имелись тали для установки и съема тяжелых деталей. Почти все станки приводились в движение с помощью трансмиссий от паровой машины. Кроме обычных токарных станков имелись лоботокарный, несколько продольно-строгальных, большой поперечно-строгальный и специальный станок, предназначенный для обточки шеек коленчатых валов. В последнем станке инструмент вращался вокруг неподвижно устанавливаемой заготовки.

Деятельность Модсли получила широкую известность во многих странах мира, для которых его завод выполнял заказы. Крупным заказчиком была Пруссия. В 1829 году Модсли был избран почетным членом Прусского общества поощрения промышленности в Берлине.

В начале 1831 года Модсли отправился во Францию. На обратном пути он сильно простудился и, вернувшись домой, слег в постель. Болезнь продолжалась около месяца, и 14 февраля 1831 года Модсли скончался. Его похоронили в Вулвиче на приходском кладбище церкви Св. Марии, где по его собственному проекту был воздвигнут чугунный мемориал семьи Модсли, отлитый на заводе в Ламбете. 

Токарный станок — значение слова, определение слова, слово означает

История токарного станка

История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Станок
представлял собой два соосно установленных центра, между которыми зажималась
заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку
(один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал
резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку,
придавая заготовке требуемую форму. Позднее для приведения заготовки в
движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву
оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала
петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону,
аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько
оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону. В XIV
— XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной
привод состоял из очепа — упругой жерди, консольно закрепленной над станком.
К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг
заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка
натягивалась, заставляя заготовку сделать один — два оборота, а жердь —
согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку
и заготовка делала те же обороты в другую сторону. Примерно к 1430 г. вместо
очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив,
таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному
приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила
вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего
процесса точения. В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и
люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами.

На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие
собой тела вращения, — вплоть до шара. Но привод существовавших тогда станков
был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец,
недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате
обработка металла оказывалась малоэффективной. необходимо было заменить
руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок
в движение, более мощным двигателем. Появление водяного колеса привело
к повышению производительности труда, оказав при этом мощное революционизирующее
действие на развитие техники. А с середины XIV в. водяные приводы стали
распространяться в металлообработке. В середине XVI Жак Бессон (умер в
1569 г.) — изобрел токарный станок для нарезки цилиндрических и конических
винтов. В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик
Петра Первого, изобретает оригинальный токарно-копировальный и винторезный
станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы
по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции
токарного станка. В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое
изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью
водяного колеса, но резец, как и раньше держал в руке токарь. В начале
XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а
не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его
вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые
проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке
А. К. Нартова в 1712 г. В Москве услуги токарной обработки металла.

К идее механизированного передвижения резца изобретатели шли долго. Впервые
эта проблема особенно остро встала при решении таких технических задач,
как нарезание резьбы, нанесение сложных узоров на предметы роскоши, изготовление
зубчатых колес и т.д. Для получения резьбы на валу, например, сначала производили
разметку, для чего на вал навивали бумажную ленту нужной ширины, по краям
которой наносили контур будущей резьбы. После разметки резьбу опиливали
напильником вручную. Не говоря уже о трудоемкости такого процесса, получить
удовлетворительное качество резьбы таким способом весьма трудно. А Нартов
не только решил задачу механизации этой операции, но в 1718-1729 гг. сам
усовершенствовал схему. Копировальный палец и суппорт приводились в движение
одним ходовым винтом, но с разным шагом нарезки под резцом и под копиром.
Таким образом было обеспечено автоматическое перемещение суппорта вдоль
оси обрабатываемой заготовки. Правда, поперечной подачи еще не было, вместо
нее было введено качание системы «копир-заготовка». Поэтому работы над
созданием суппорта продолжались. Свой суппорт создали, в частности, тульские
механики Алексей Сурнин и Павел Захава. Более совершенную конструкцию суппорта,
близкую к современной, создал английский станкостроитель Модсли, но А.
К. Нартов остается первым, кто нашел путь к решению этой задачи. Вообще
нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку
требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над
тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался
способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта. Для этого к заготовке
припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта
должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке.
Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках;
передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный
винт. При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме
винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону
передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному
резцу резать винт с требуемым шагом. Подобного же рода приспособление было
на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником
станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого
винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и
приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного
станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность
делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение
заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении
Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца,
который рабочий держал на палке. Таким образом ни изделии получалась резьба,
точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность
обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего,
направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме
того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только
очень короткие винты. по удобной цене полотенца для ног для гостиниц

Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением
сферы применения металлорежущих станков и поисками удовлетворительной схемы
универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных
целях. В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил станок, который по своим
техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла,
имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной
формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента
в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом станке отсутствовала
система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в
других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки
только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах
10 см. Поэтому обрабатывать на станке Вокансона можно было лишь детали
примерно одинаковой длины. В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два
типа станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки
по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент,
скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные
шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй станок давал
возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины,
чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны,
накручивавшейся на центральную шпонку. В 1795 г. французский механик Сено
изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор
предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный
суппорт. Станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать
свои изделия мастера прежде.

Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный
станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли.
В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798
г., основав собственную мастерскую по производству станков, он значительно
улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного
станка. В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот станок, а затем создал и
третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарно-винторезные
станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость
унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию
резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для
нарезки резьб. Токарный станок Робертса Одним из учеников и продолжателей
дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил
ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления
вынес на переднюю панель станка, что сделало более удобным управление станком.
Этот станок работал до 1909 г. Другой бывший сотрудник Модсли — Д. Клемент
создал лоботокарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он
учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости
подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет
падать, и создал систему увеличения скорости. В 1835 г. Д. Витворт изобрел
автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с
механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование
токарного оборудования. Вы можете купить химические насосы

Следующий этап — автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства
принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось
позднее, чем в Европе. Американские станки первой половины XIХ в. значительно
уступали станкам Модсли. Во второй половине XIХ в. качество американских
станков было уже достаточно высоким. Станки выпускались серийно, причем
вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной
фирмой. При поломке детали достаточно было выписать с завода аналогичную
и заменить сломанную деталь на целую без всякой подгонки. Во второй половине
XIХ в. были введены элементы, обеспечивающие полную механизацию обработки
— блок автоматической подачи по обеим координатам, совершенную систему
крепления резца и детали. Режимы резания и подач изменялись быстро и без
значительных усилий. В токарных станках имелись элементы автоматики — автоматический
останов станка при достижении определенного размера, система автоматического
регулирования скорости лобового точения и т.д. Однако основным достижением
американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка,
а создание его модификации — револьверного станка. В связи с необходимостью
изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г.
разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами
в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность
станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию
станков-автоматов. В деревообработке первые станки-автоматы уже появились:
в 1842 г. такой автомат построил К. Випиль, а в 1846 г. Т. Слоан. Первый
универсальный токарный автомат изобрел в 1873 г. Хр. Спенсер.

Выбор настольного токарного станка по цене производителя

Вопрос о необходимости приобретения настольного токарного станка с возможностями выполнения фрезерных работ рано или поздно встаёт перед каждым, кто занимается ремонтом автомобилей, мотоциклов или других механизмов в собственном гараже или частной мастерской. И умельцам специализирующихся на небольших изделиях или занимающимся моделированием не будет больше необходимости городить на рабочем столе хитроумные конструкции приспосабливая электродрель для точения или фрезерования деталей.

Наша Компания поставляет настольные токарные станки как частным лицам, школам и мастерским, так и различным металлообрабатывающим предприятиям. Мы предлагаем широкий перечень настольного оборудования как производства отечественных предприятий, стран СНГ, так и станки зарубежного производства.

Для выбора настольного станка с оптимальными техническими характеристиками необходимо точно знать максимальные длину и диаметр деталей которые Вы будете обрабатывать на станке, а также необходимость нарезания различных типоразмеров резьбы и выполнение других операций, — фрезерование, сверление отверстий не на оси вращения детали, шлифование и многое другое, что обусловлено необходимостью наличия дополнительного инструмента и специальной оснастки.

Настольные токарные станки достаточно просты в наладке и эксплуатации, как для специалистов токарного дела, так и для любителей. Но тем не менее, при приобретении настольного станка кроме представления о предстоящей обработке деталей на нём, необходимо иметь некоторый опыт токарной обработки, чтобы в полной мере исключить возможные неудобства и невозможность эффективной эксплуатации в случае неправильного выбора станка. В данной статье мы рассмотрим наиболее важные технические характеристики настольных станков предлагаемые нашей Компанией.

Тип и вольтаж напряжение настольного токарного станка имеют немаловажное значение при его выборе. Поскольку при предусмотренном электропитании от трёхфазной электросети переменного тока могут возникнуть трудности с подключением настольного токарного станка в домашних условиях, как и дополнительные затраты для проведения к месту установки станка специальной электропроводки при наличии соответствующих разрешительных документов. При электропитании настольного станка от однофазной сети переменного тока его можно установить и эффективно эксплуатировать практически в любом бытовом электрифицированном помещении, для большей безопасности оборудовав станок дополнительным «заземлением», в чём отпадает необходимость при наличии в здании электропроводки предназначенной для потребления больший мощностей, как например электроплит. Из настольных токарных станков с возможным подключением к бытовой электросети, с различными техническими характеристиками и технологическими возможностями мы поставляем следующие модели отечественных производителей: настольный токарный станок ТН-150, станок настольный универсальный ТШ 3-01, станок токарный настольный ТД-180.

Среди настольных токарных станков зарубежного производства подключаемых к однофазной электросети напряжением 220 Вольт возможно выбрать наиболее подходящий по максимальному возможному диаметру и длине обрабатываемой детали. Серии настольных токарных станков WM(ВМ), Quantum, Opti, SM, SPA в зависимости от модификации позволяет обрабатывать детали наибольшим диаметром от 140 до 266 мм над станиной(от 90 до 145 мм над суппортом), при расстоянии между центрами от до 300 до 700 мм, которые могут поставляться приспособленными как для подключения к промышленной электросети напряжением 380 Вольт, так и к бытовой однофазной напряжением 220 вольт.

При выборе настольного токарного станка с учётом максимально возможного обтачиваемого диаметра заготовки неправильно ориентироваться на высоту центров, предполагая наибольший диаметр равный их двойной длине. В силу конструкционных особенностей каждой модели станка необходимо также знать и максимальный диаметр детали обрабатываемый на суппортом, так как при наименьшем расстоянии режущего инструмента от передней бабки достигается наибольшая жесткость и соответственно точность и наилучшая чистота поверхности. 

Выбирая нужное расстояние между центрами (РМЦ) настольного токарного станка необходимо иметь ввиду что в технических характеристиках станка указывается максимально возможная длина устанавливаемой детали между жесткими центрами, установленными в шпиндель и заднюю бабку, предполагая точение по наружному диаметру между центрами, что довольно редко используется в ежедневной работе. Поэтому в данном случае реально возможную длину обработки можно узнать путём вычитания из паспортного РМЦ станка ширины устанавливаемого на шпиндель патрона и заднего вращающегося центра (из-за корпуса с установленными подшипниками). 

Для возможности изготовления деталей из пруткового материала, особенно изделий относительно небольшой длины, шпиндель токарного станка изготовляется полым, а диаметр этого сквозного отверстия на настольных токарных станках поставляемых нашей Компанией имеет значение от 9 мм (настольный токарный станок SM-250Е) до 26 мм как на станке WM–250V, или на станке Opti D280x700G. Характеристика данного узла станка также важна при обработке деталей типа «шпилька» или «анкерный болт», на которых точение и нарезание резьбы производится на небольшую длину от торца заготовки, в то время как большая часть остается необработанной и должна свободно размещаться в сквозном отверстии шпинделя во время выполнения токарных операций. 

Способ регулировки числа оборотов шпинделя настольного токарного станка и ширина его диапазона зависит от конфигурации станка и может осуществляться как путём смены находящихся в зацеплении зубчатых колёс шпиндельной бабки так и с помощью частотного преобразователя. Наличие частотного преобразователя позволяет плавно и бесступенчато регулировать скорость вращения шпинделя, что способствует наиболее оптимальному выбору режима резания, учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала, погрешности в заточке режущего инструмента, размеры детали и другие нюансы токарной обработки. Настольные токарные станки в которых предусмотрены фиксированные числа оборотов шпинделя обычно имеют 4-6 значений скорости вращения шпинделя в диапазоне от 100-125 до 1500-2500 об/мин, конкретное их число и значения зависят от модели станка. Необходимо также отметить, что настольные токарные станки с бесступенчатой регулировкой оборотов дороже станков с необходимостью выбора скоростей вращения обеспечиваемых конструкцией шпиндельного узла. И предельные значения чисел оборотов «сдвигаются» в сторону уменьшения с увеличением максимально возможного диаметра обрабатываемой детали. 

При выборе настольного токарного станка также необходимо обратить внимание на конструкцию задней бабки. Важное значение имеют такие параметры как длина хода пиноли и возможность поперечного смещения. Если первым параметром в некоторых случаях можно пренебречь, предполагая что при сверлении глубоких отверстий недостаточность хода пиноли можно будет компенсировать дополнительными телодвижениями в виде отжимания задней бабки и её смещения по направляющим ближе к детали, предварительно максимально утопив пиноль в корпусе, то отсутствие поперечного смещения задней бабки создаст определённые трудности при настройке цилиндричности (отсутствия конусности) на длинных деталях, а также не будет возможности точить длинные конуса. Что в крайнем случае мастерами решается путём подкладывания с нужной стороны под установочный конус заднего вращающегося центра прокладки из подручного материала (например бумаги). Вращающийся конус центра имеет угол 60 градусов, что соответствует специальным центровочным свёрлам (центровкам) используемым для изготовления отверстия для поджима центром. Но конфигурация разных деталей не позволяет постоянно использовать один стандартный вращающийся центр. Иногда возникает необходимость поджимать детали имеющее на торце отверстие большого диаметра, или маленький диаметр обточки с торца поджимаемым центром. В таких случаях очень удобно использовать вращающийся центр со сменными насадками, укомплектованный «грибковой», удлиненной, и другими конусными насадками, избавляющими от необходимости приобретать несколько типоразмеров вращающихся центров.

При выборе приспособления для закрепления инструмента на настольных токарных необходимо исходить из предполагаемого количества выполняемых операций. В большинстве случаев достаточно стандартного четырёхпозиционного резцедержателя позволяющей одновременно установить и закрепить резцы для выполнения основных операций, таких как проходной отогнутый, позволяющий подрезать торцы и производить наружную обточку, отрезной, для прорезания канавок и отрезания, расточной для растачивания отверстий. При этом достаточно выбрать станок оборудованный резцедержателем с максимально точным позиционированием и фиксированием предыдущего положения после смены инструмента, — поворота резцедержки. Но в тех случаях когда необходимо применение большого количества резцов и особенно для чистового точения или растачивания, рационально использовать быстросменный резцедержатель картриджного типа позволяющий быстро переустанавливать картриджи с заранее установленными и настроенными резцами с точностью 0,01 мм. Картриджный резцедержатель также позволяет устанавливать резцы в одно из сорока угловых положений по шкале.

При определении с весом настольного токарного станка нельзя исходить только из принципа, «чем тяжелее и массивней, тем жёстче и надёжнее». Несомненно, что чем тяжелее станина тем выше устойчивость станка и меньше вибрация, которой больше даёт о себе знать с увеличением длины и твёрдости обрабатываемой детали. И часто, несмотря на аккуратную работу, небольшую толщину снимаемой стружки, оптимальный подбор режимов резания и идеальную заточку резца, обрабатываемая поверхность всё — же покрывается специфической рябью, которая возникает из-за вибрации станка. И поэтому при выборе и покупке настольного токарного станка следует обратить внимание не только на вес, но и на направляющие, которые должны быть обязательно закалёнными и отшлифованными.

Очень немаловажное значение для настольного токарного станка имеет конструкционная особенность позволяющая установку дополнительных приспособлений для расширения технологических возможностей станка. Такие приспособления обычно не входят в стандартную комплектацию станка и приобретаются по специальному заказу за отдельную плату. Если производитель настольного токарного станка предусмотрел установку приспособления для возможности выполнения фрезерования, сверления, шлифования, растачивания, нарезания резьбы метчиком, затачивания инструмента, полирования и других операций, то данная возможность обязательно отражается в технической документации на станок. Несмотря на разные типоразмеры токарных станков, установка и принцип действия специальных приспособлений для выполнения дополнительных операций по обработке металла и других материалов выполняется по одной схеме. На поперечный суппорт вместо резцедержателя устанавливаются различные приспособления, а в шпинделе с помощью оправки, или в патроне зажимаются фрезы, свёрла, и другой необходимый инструмент. Так например, закрепив на поперечном суппорте настольного токарного станка приспособление позволяющее перемещать деталь вертикально, а в патроне фрезу, можно выполнять фрезерование перемещая деталь по трём осям.

В инструкции по эксплуатации настольного токарного станка часто отсутствуют рекомендации по технике безопасности при работе на данном станке. И поскольку малогабаритные токарные довольно часто эксплуатируются в гаражах, мелких мастерских или бытовых условиях, перед началом работы необходимо ознакомиться с общими правилами безопасного выполнения токарных и других металлообрабатывающих работ. А при покупке настольного токарного станка необходимо обратить внимание на нахождение всех рукояток управления и переключателей за пределами опасных зон станка, проверить укомплектованность всеми необходимыми для безопасной работы защитными щитками, ограждениями и т.д. Наша Компания поставляет станки и оборудование соответствующие всем требованиям техники безопасности, но при покупке настольного токарного станка неизвестного производителя и у сомнительного поставщика по неестественно низкой цене Вы рискуете приобрести оборудование сильно отличающееся как от заявленных технических характеристик, так и не соответствующее нормам безопасности по многим параметрам.

рекомендации по выбору и советы при работе

Необходимость приобретения настольного токарного станка с возможностью производства фрезерных работ встаёт перед каждым мастером, который занимается ремонтом автомашин, мотоциклов либо других механизмов и устройств в своём гараже либо частной мастерской.

Умельцам, которые специализируются на небольшой продукции или занимаются моделированием не нужно будет городить на своем рабочем столе различные хитроумные конструкции, приспосабливая электрическую дрель для вытачивания или фрезерования деталей и заготовок. Мы поставляем настольные токарные станки частным лицам, школам, мастерским, различным металлообрабатывающим предприятиям и цехам. Наша компания предлагаем широкий выбор настольного токарного оборудования.

Для того, чтобы сделать верный выбор настольного токарного станка с оптимальными техническими параметрами требуется точно знать максимальные длину и диаметр заготовок, деталей и изделий, которые Вы планируете обрабатывать на токарном станке, необходимость нарезания всевозможных типов и размеров резьб, выполнение иных операций, а именно : фрезерования, сверления отверстий не на оси вращения заготовки, шлифования и многого другого, что обуславливается необходимостью специальной оснастки и дополнительных инструментов.

Настольный токарный станок прост в наладке и использовании, и для профессионалов токарного дела, и для простых любителей. Однако, при покупке настольного станка, кроме ваших представлений о предстоящей работе на нём, нужно также обладать некоторым опытом токарной работы, дабы полностью исключить возможные неудобства и невозможность эффективного применения в случае неправильного выбора вами настольного станка. В этой статье рассмотрим важнейшие технические характеристики настольных токарных станков.

Немаловажное значение при выборе настольного токарного станка имеют его тип, вольтаж и напряжение. Именно поэтому при электропитании от трёхфазной сети переменного тока возможно возникновение трудностей с подключением токарного станка в домашних условиях, дополнительные траты для подведения к месту установки токарного станка электропроводки. (Если имеются соответствующие разрешительные документы.) При питании настольного токарного станка от однофазной сети переменного тока, можно установить его и эффективно использовать в любом бытовом электрифицированном помещении, а для пущей безопасности можно оборудовать токарный станок дополнительным «заземлением». Но в этом отпадёт необходимость, если в здании имеется электропроводка, предназначенная для потребления больших мощностей, таких как например электроплита.

В ассортименте настольных токарных станков зарубежных производителей, которые можно подключать к однофазной сети напряжением 220 Вольт можно подобрать подходящий образец по максимально возможному диаметру и длине обрабатываемой заготовки.

Делая выбор настольного токарного станка, принимая во внимания максимально возможный обтачиваемый диаметр детали, неправильно брать за ориентир высоту центров, предполагая при этом наибольший диаметр, который равен их двойной длине. В связи с конструкционными особенностями каждой модели токарного станка, следует также знать и максимальный диаметр заготовки, который обрабатывается над суппортом, потому, что при наименьшем расстоянии режущего инструмента (резца) от передней бабки получается наибольшая жёсткость и как следствие высокая точность и отличная чистота поверхности.

Выбирая требуемое расстояние между центрами (РМЦ) токарного станка, вам нужно иметь ввиду то, что в техническом описании настольного станка указывают максимально возможную длину устанавливаемой заготовки между жесткими центрами, которые установлены в шпиндель, а также заднюю бабку, этим предполагая точение детали по наружному диаметру между центров, что очень редко применяется в повседневной работе. Посему в таком случае реальную возможную длину обработки вы можете узнать методом вычитания из документального РМЦ токарного станка ширины патрона, устанавливаемого на шпиндель и заднего вращающегося центра.

Для обеспечения возможности производства изделий из пруткового материала, в частности деталей небольшой длины, шпиндель настольного токарного станка изготовляют полым.Параметр этого узла токарного станка также важен в процессе обработки деталей типа «шпилька», «анкерный болт», точение и нарезание резьбы на коих делается на малую длину от торца детали, а большая часть останется необточенной и должна будет свободно разместиться в сквозном отверстии шпинделя в процессе производства токарных операций.

Регулировка количества оборотов шпинделя токарного станка и ширина диапазона стоить в зависимости от конфигурации настольного станка и может производиться и путём смены зубчатых колёс шпиндельной бабки, которые находятся в зацеплении, и при помощи частотного преобразователя. Частотный преобразователь позволит бесступенчато и плавно отрегулировать скорость вращения шпинделя и это способствует верному выбору режима резания, учитывать при этом физико-механические особенности обрабатываемого материала, различные погрешности в заточке режущих инструментов, размеры заготовки и прочие нюансы токарной работы. Настольные токарные станки, с предусмотренным в них фиксированным числом оборотов шпинделя, как правило имеют 4-6 значения скорости вращения шпинделя (от 100-125 до 1500-2500 оборотов в минуту), а конкретное число и значение зависит от модели токарного станка. Настольные токарные станки с наличием бесступенчатой регулировки оборотов несколько дороже токарных станков с необходимостью самостоятельного выбора скорости вращения, которая обеспечивается особенностью конструкции шпиндельного узла. Предельные значения количества оборотов перемещаются в сторону уменьшеняи, при этом увеличивается максимально возможный диаметр обрабатываемой заготовки.

Выбирая настольный токарный станок, обратите внимание на конструкционные особенности задней бабки. Важнейшее значение имеют: длина хода пиноли, возможность поперечного перемещения. Отсутствие поперечного смещения задней бабки неминуемо создаст трудности в процессе настройки цилиндричности на длинных заготовках, не будет возможности точить относительно длинные конуса. Эту проблему в крайнем случае мастера решаются подкладывая с нужной стороны прокладки (например из бумаги) под установочный конус заднего вращающегося центра . Угол вращающегося конуса центра равен 60 градусам и это соответствует особым центровочным свёрлам (центровки), которые применяются для проделывания отверстия для зажима центром. Однако, конфигурация различных деталей не позволяет постоянно применять всего один стандартный центр. В этом случае очень удобно применить вращающийся центр с особенными сменными насадками, который укомплектован «грибковыми» и иными конусными насадками, которые избавляют от необходимости покупать сразу несколько типов вращающихся центров.

Выбирая устройства для закрепления инструментов на токарных станках нужно исходить от предполагаемого набора и количества токарных операций. В основном бывает достаточным наличие стандартного 4-позиционного резцедержателя. Для этого нужно выбрать токарный станок оснащенный резцедержателем с точным позиционированием и фиксацией предыдущего положения после смены рабочего инструмента, то есть поворот резцедержки. Но когда необходимо использование широкого набора резцов, особенно для чистового точения, растачивания, разумнее применить быстросменный резцедержатель картриджного вида, который позволяет быстро переустановить картриджи с резцами с точностью до 0,01 мм. Картриджный резцедержатель также позволяет устанавливать резцы в одно из сорока угловых положений по шкале.

Определяясь с массой настольного токарного станка не стоит применять только принцип «чем тяжелее и массивнее, тем будет жёстче и надёжней». Конечно, что тяжелая станина повышает устойчивость станка и уменьшает вибрацию, которая даёт о себе знать при увеличении длины и твёрдости точимой заготовки. Зачастую, несмотря на аккуратность работы, незначительную толщину стружки, правильный подбор режима работы и идеальную заточку резца, поверхность детали всё-таки покрывается рябью, возникающей из-за вибрации токарного станка. Посему, при выборе настольного токарного станка обратите внимание не только на массу, но и на направляющие, которые обязательно должны быть закалёнными и тщательно шлифованными.

Щелкните по изображению


чтобы увеличить его

Очень важное значение имеет конструкционные особенности позволяющие установить дополнительные приспособления для расширения технологических возможностей настольного токарного станка. Подобные приспособления как правило не входят в стандартный комплект настольного токарного станка и покупаются по спецзаказу за отдельную плату. Если изготовителем станка предусмотрена установка устройств для выполнения фрезерования, шлифования, сверления, нарезания резьбы, растачивания, затачивания инструментов, полировки и иных операций, то эти опции в обязательном порядке отражаются в технической документации к станку. Несмотря на различные типы и размеры настольных токарных станков, установка и принципы действия дополнительных приспособлений для обработки металла и прочих материалов выполняются по стандартной схеме. Вместо резцедержателя на поперечный суппорт устанавливают разные приспособления, в шпинделе или патроне зажимают фрезы, свёрла и иной нужный инструмент.

В руководствах по эксплуатации настольных токарных станков зачастую отсутствуют рекомендации и советы по технике безопасности. Поскольку относительно небольшие токарные станки часто применяются в гаражах, частных мастерских и бытовых условиях, то перед работой нужно ознакомиться хотя бы с общими правилами безопасного производства токарных и видов других металлообрабатывающих работ. А вот приобретая настольный токарный станок обратите внимание, чтобы все рукоятки управления и переключатели находились за пределами опасных зон токарного станка, проверьте укомплектованность станка всеми защитными щитками, ограждениями и проч.

В сети магазинов «Удачная техника» вы можете приобрести надежные токарные станки ведущих брендов по доступным ценам:

Энкор – российский бренд, продукция которого отличается высоким качеством, надежностью, компактностью, эргономичностью, а также доступной ценой.

Jet – американская компания, основанная в 1950 году. Надежность, направленность на новые современные технологии, уверенность в качестве – это то, на что клиент может рассчитывать, покупая продукцию «Jet».

перевод на английский, синонимы, антонимы, примеры предложений, значение, словосочетания

Токарные станки на продажу | Новые и подержанные токарные станки на продажу по всему миру

Worldwide Mahcine Tool находится в городе Колумбус, штат Огайо. Мы покупаем и продаем все типы токарных станков по металлу, такие как: Monarch, Leblond, Kingston, Lion, Mori Seiki, Clausing, Harrison, Wafum, Nardini, Victor, Summit, Sharp, Jet, Ohio Lathe, Summit, US Industrial, Whacheon, Webb, Acer, Elgin, Feeler Lodge and Shipley, Lagun, Trump, Kent USA, Acra, GMC и многие другие. Worldwide Machine Tool предоставляет лучшие запасные части для обслуживания клиентов и ремонт .Если у вас возникнут вопросы, позвоните нашему специалисту по станкам по телефону 614-255-9000. Мы гарантируем, что наши новые или бывшие в употреблении токарные станки будут работать при доставке в ваш магазин.

Что такое токарный станок для двигателя?

Токарный станок для двигателей — это самый популярный из имеющихся токарных станков, который используется для множества производственных и механических применений при точении цельной прутковой заготовки, плоских поверхностей и винтовой резьбы или спиралей вдоль прутка или вала.

Что такое токарный станок для точного инструментального цеха?

Прецизионный токарный станок для инструментального цеха предназначен для сверхточной токарной обработки при обработке и производстве.Некоторые из самых популярных прецизионных токарных станков — Hardinge, Feeler или Sharp. Hardinge известен как Ferrari среди токарных станков Presicion, вне завода они выдерживают до 50 миллионных долей погрешности. Прецизионные токарные станки для инструментальных цехов позволяют производить детали высокой точности, требующие неизменной точности и простоты эксплуатации. Токарные станки с прецизионным инструментальным цехом также могут выполнять резьбу с высокой точностью в дюймах или метрических единицах.

Что такое токарно-револьверный станок?

Токарно-револьверный станок, также известный как револьверная головка, имеет сменный резцедержатель, который позволяет выполнять несколько операций резания, для каждой из которых используется свой режущий инструмент.Револьверная головка позволяет легко менять инструмент в быстрой последовательности, освобождая оператора от промежуточных задач по настройке инструмента или управления траекторией инструмента. Последнее происходит из-за того, что траектория инструмента управляется станком либо в виде зажимного приспособления, либо через механические ограничения, налагаемые на него салазками и упорами револьверной головки.

Мы покупаем и продаем новые и подержанные металлообрабатывающие станки, ножницы, токарные станки, фрезерные станки, сверла, пилы, листогибочные прессы, фрезерные станки, модели револьверных пробойников, прессы, сварочные аппараты, станки для снятия заусенцев и фаски, листовые валки, лазер, гидроабразивный станок и сопутствующие инструменты и принадлежности. .Мы гордимся тем, что являемся надежным партнером, на которого наши клиенты полагаются на протяжении многих лет. Наши опытные специалисты по продажам будут рады помочь вам с покупкой следующего станка. Позвоните нам сегодня или заполните форму Request A Quote в правой части этой страницы.

Позвоните по телефону 614-255-9000 или свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать о мировых отличиях станков.

Проверьте нас в Twitter, Facebook, Youtube, LinkedIn и Instagram

▷ Продаются токарные станки | Металлообработка

Токарный станок для металлообработки

OKUMA Токарный станок с ЧПУ

Токарный станок является стандартным металлообрабатывающим станком , который используется для производства симметричных металлических заготовок с помощью точных процессов резки .На токарном станке можно производить широкий спектр вращающихся компонентов, включая компоненты от простых цилиндрических валов, деталей круглой и сферической формы до сложных конструкций, таких как зубья шестерни. При изготовлении неровных форм на токарном станке требуются дополнительные приспособления.

Типы и категории токарных станков по металлу

Токарные станки — это станки , на которых могут выполняться такие операции, как токарная обработка , сверление, резка и шлифование вращающейся детали.В зависимости от оси поворота, токарные станки доступны в вертикальном или горизонтальном исполнении . Существует много различных типов токарных станков . Вот список из тех, которые чаще всего можно найти на аукционных сайтах подержанного промышленного оборудования.

• • Компьютерное управление с числовым программным управлением или Токарные станки с ЧПУ управляются электроникой с помощью компьютерного интерфейса. Детали, разработанные с помощью процесса CAD / CAM, могут быть загружены в токарный станок с ЧПУ, который затем обработает деталь в соответствии с запрограммированной траекторией инструмента.
  • A Автоматический токарный станок с зажимным патроном , как следует из названия, полностью автоматизирован и способен производить большое количество различных токарных деталей. Эти токарные станки могут обрабатывать патроны диаметром до 300 мм, и многие из них имеют более одного главного шпинделя.
  • Вертикальный токарный станок с револьверной головкой — это токарный станок по металлу с перевернутой револьверной головкой и несколькими режущими инструментами, которые освобождают лицевую панель для использования в качестве горизонтально вращающегося стола. По сути, это вертикально-расточной станок с револьверной головкой.

• Центро-токарные станки , также известные как токарные станки по металлу, используются в основном для превращения металлических прутков в цилиндрические формы, хотя существует ряд других операций, которые могут выполняться на токарных станках этого типа, например, коническая , сверление, растачивание, накатка и нарезание шурупов.
• Торцевые токарные станки используются для врезания плоской поверхности или торца в заготовку путем перемещения режущего инструмента под прямым углом к ​​оси вращения заготовки.
• Вертикальные токарные станки — это токарные станки для резки металла, предназначенные для обработки крупных изделий с относительно небольшой длиной. Благодаря вертикальному положению шпинделя такие заготовки легко монтировать, выравнивать и фиксировать.

Подержанные токарные станки по металлу на продажу — цена и наличие

Токарный станок с ЧПУ

Токарные станки — это универсальные прецизионные станки , на которых можно выполнять различные операции, поэтому они очень востребованы во многих отраслях обрабатывающей промышленности.Однако, если вы посмотрите на токарные станки на продажу онлайн, вы, скорее всего, найдете то, что вам нужно. Однако это факт, что это важное оборудование может оказаться дорогим, особенно когда речь идет о токарных станках с ЧПУ. Если вы посмотрите на продажу бывших в употреблении токарных станков по металлу, то вы найдете низкие цены и широкий выбор всех типов токарных станков. Однако имейте в виду, что покупка бывшего в употреблении токарного станка всегда требует опыта, и важно провести тщательный осмотр станка перед покупкой.

Токарные станки Hardinge, Emco & Schaublin

Станкам ведущих производителей может хватить десяти лет, и они по-прежнему будут хорошо работать в долгосрочной перспективе. Некоторые рекомендуемые производители токарных станков: Hardinge, Emco, Schaublin, Colchester & Mazak.

Токарные станки — Металлообработка

Токарные станки — Металлообработка

В наличии

Миниатюрный токарный станок по металлу 7 «x 12» (G8688)

825 долларов.00

В наличии

Микро-токарный станок по металлу 4 «x 6» (G0745)

514,95 долл. США

Проверить наличие

Оружейный токарный станок с редуктором 14 x 40 дюймов (G0709)

6 095 долларов США

В наличии

Токарный станок с инструментальным цехом 22 «x 60» (G0789)

16 995 долларов США.00

Больше на пути

Настольный токарный станок по металлу 10 «x 22» (G0602)

1795,00 долл. США

Больше на пути

Настольный токарный станок с регулируемой скоростью 7 «x 14» (G0765)

945,00 долл. США

Больше на пути

Настольный токарный станок с регулируемой скоростью 8 x 16 дюймов (G0768)

1425 долларов.00

Больше на пути

Токарный станок-оружейник 14 x 40 дюймов с отверстием шпинделя 2 дюйма (G0824)

6 550,00 долл. США

Больше на пути

Настольный токарный станок 11 x 26 дюймов с коробкой передач (G9972Z)

2050 долларов.00

В наличии

Токарный станок с редуктором 13 x 30 дюймов с УЦИ Fagor (SB1049F)

18 795,00 долл. США

В наличии

Токарный станок с редуктором 16 x 40 дюймов с УЦИ (SB1054F)

21 895,00 долл. США

В наличии

Токарный станок 14 x 40 дюймов с УЦИ (SB1012F)

22 450 долларов США.00

В наличии

Тяжелый токарный станок с зубчатой ​​передачей 13, 13 «x 30» (SB1049)

16 950 долларов США

Больше на пути

Комбинированный токарно-фрезерный станок 19-3 / 16 «3/4 л.с. (G4015Z)

1 770 долларов США

Больше на пути

Комбинированный токарно-фрезерный станок для оружейного дела 12 «X 36» (G0791)

5 950 долларов.00

Больше на пути

Настольный токарный станок 9 x 19 дюймов (G4000)

1 570 долларов США

Больше на пути

Комбинированный токарно-фрезерный станок, 31 дюйм, 3/4 л.с. (G9729)

2600 долларов США

Больше на пути

Токарный станок с регулируемой скоростью 10 «x 22» (G0752)

2645 долларов.00

Больше на пути

Оружейный токарный станок 13 x 40 дюймов с УЦИ (G0776)

5745,00 долл. США

Больше на пути

Зубчатая головка 12 x 36 дюймов, шпиндель с кулачковым замком, токарный станок (G4003)

3995 долларов США.00

Больше на пути

Токарный станок с регулируемой скоростью 8 x 16 дюймов с УЦИ осей X / Z (G0768Z)

1600,00 долл. США

Больше на пути

Оружейный токарный станок 12 x 36 дюймов (G0750G)

5000 долларов.00

Проверить наличие

Токарный станок с редуктором 21 «x 80» с УЦИ (SB1047F)

37 175,00 долларов США
35 500,00 долл. США

Больше на пути

Трехфазный токарный станок по металлу с большим отверстием 20 дюймов x 60 дюймов (G0600)

16 745 долларов.00

Больше на пути

Оружейный токарный станок 12 x 36 дюймов с подставкой (G4003G)

4395,00 долл. США

Подержанные токарные станки для двигателей на продажу

Токарные станки помогают снимать металл с заготовки, чтобы сделать нужную деталь для производства.Эти станки используются для выполнения различных операций, таких как торцевание, растачивание, резка, накатка, развёртывание, зенковка, снятие фасок, отрезка, обработка канавок, формовка, точение конуса, нарезание резьбы, подрезание, эксцентриковое точение, сверление и токарная обработка. Они используются для прядения металла, обработки металла, токарной обработки дерева и обработки стекла, и это лишь некоторые из них.

Токарные станки состоят из передней бабки, шпинделя, патрона, резцедержателя, задней бабки, маховика, станины, ходового винта, поддона для стружки, каретки, фартука, седла, поперечных суппортов, направляющих, стержня подачи и ножки.Передняя бабка удерживает зубчатую передачу, патрон, рычаги управления скоростью передачи, контроллеры подачи и главный шпиндель. Токарный станок вращает материал в шпинделе, в то время как режущий инструмент режет заготовку. Некоторыми преимуществами использования токарного станка являются точность и возможность выполнять повторяемые производственные работы.

Токарный станок с двигателем имеет редуктор для различных скоростей шпинделя и каретку, которая поддерживает режущие инструменты. Когда они были впервые сделаны, карета использовалась для улавливания грязи и пыли.Перенесемся в сегодняшний день, и у нас есть самосмазывающаяся машина с кареткой, предназначенной для защиты от попадания мусора во время резки. Эти токарные станки также имеют прочную переднюю бабку для привода станка с разной скоростью. Токарный станок для двигателя очень точен, прост в эксплуатации и соответствует высоким стандартам безопасности. Однако эти токарные станки не подходят для серийного производства, поскольку у них нет каких-либо дополнительных встроенных функций для этого типа работы. Их лучше использовать для изготовления отдельных деталей или даже модификации деталей.

Токарные станки

в основном используются для резки металла. Они берут металл и при помощи специальных режущих инструментов поворачивают его, придавая ему желаемую форму. Этот тип токарных станков также является одним из самых старых, используемых до сих пор. Еще в 19 веке их начали использовать в кузнечных мастерских! Когда они впервые стали использоваться, они использовались с ручными инструментами или имели только ручную подачу. Позже они были созданы с автоматической подачей на режущий инструмент. Ранняя модель токарного станка для двигателей имела шпиндель, к которому был прикреплен многоступенчатый шкив.Вы можете изменить скорость шпинделя, перемещая плоский ремень на разные ступени на многоступенчатом шкиве (также известном как шкив с конусом).

Revelation Machinery всегда поможет вам найти то, что вам нужно! Если у вас есть какие-либо вопросы о токарных станках для двигателей или вам нужно найти конкретную марку / тип, пожалуйста, свяжитесь с нами! Если вам нужно продать бывшие в употреблении токарные станки для двигателей, сделайте это здесь

Токарный станок с ЧПУ

на продажу — CNCMachines.com

Токарный станок с ЧПУ

на продажу

Какие оси используются для обработки с ЧПУ?

Стандартная номенклатура обработки с ЧПУ относится к направлению движения, в котором может обрабатываться деталь.X, Y и Z — это линейные оси с осью Z, выровненной со шпинделем станка, который удерживает заготовку. A, B и C — оси вращения вокруг X, Y и Z соответственно. U, V и W могут использоваться для обозначения параллельных линейных осей вдоль X, Y и Z. Некоторые из наиболее распространенных марок — токарные станки Haas, Mori seiki и Mazak.

2-осевые токарные станки

Стандартный 2-осевой токарный станок с ЧПУ имеет оси X и Z. Пруток либо подается, либо вставляется в ось Z через цангу, и инструмент режет по мере вращения заготовки.Используется для круглых деталей.

3-осевые токарные станки и токарные центры с ЧПУ

Когда третья ось (Y) добавляется перпендикулярно X и Z, можно обрабатывать кривые. Они приводятся в действие приводами с шарико-винтовой передачей. Ось Y скользит по линейным направляющим или коробчатым направляющим. Многие производители добавили другие способы перемещения инструментов, превратив 3-осевой станок в токарные центры, чтобы они были более наглядными. Граница между 3-осевым и 4-осевым точением может быть размыта, поскольку производители добавляют функции к 3-осевой, которые позволяют использовать больше углов обработки, но не могут обеспечить полный диапазон движения по 4-й оси.

В 3-осевом токарном центре с ЧПУ инструменты располагаются на круглой револьверной головке с инструментальными пазами. Пруток подается через устройство подачи прутка, а револьверная головка запрограммирована на вращение и шарнирное соединение, чтобы встретить пруток для резки материала. Некоторые токарные центры с ЧПУ имеют более одного шпинделя. В токарном центре с ЧПУ с двумя шпинделями деталь подается с исходного шпинделя на вспомогательный шпиндель, где на другой стороне детали может выполняться дополнительная обработка. Револьверные головки на двухшпиндельных токарных центрах с ЧПУ имеют пазы для инструмента с обеих сторон револьверной головки и могут изготавливать более сложные детали, чем револьверные головки с одним шпинделем.Инструмент (на револьверной головке) запрограммирован на перемещение к стержню.

4-х осевой токарный станок

Для точного ориентирования заготовки для работающего инструмента (например, сверла) можно использовать поворотную ось C, создавая 4-осевой станок. Крошечные моторы в инструменте, установленном на револьверной головке, превращают токарный станок в обычный фрезерный станок. Эти серводвигатели удерживают положение, позволяющее выполнять контурное движение на 4-осевых токарных станках с ЧПУ. Таким образом, станок может выполнять профилирующие пропилы, используя одновременное движение осей X, Y и Z с осью C.

Сложность деталей, которые могут быть изготовлены на этих 3-осевых токарных центрах, обусловлена ​​возможностями приводного инструмента, а также количеством пазов для инструментов на револьверной головке. Некоторые производители устанавливают независимые фрезерные головки с возможностью смены инструмента, что делает этот обрабатывающий центр еще более эффективным.

5-осевые токарные станки

Пятая добавляемая ось обычно является осью A или B. Станок имеет траекторию XYZAC или XYZBC. Именно возможность оси B отличает этот токарный станок с ЧПУ.Он вращается вокруг оси Y, что позволяет выполнять резку под сложным углом. Все фрезерные и токарные операции можно выполнять за одну установку, поскольку станок поддерживает весь спектр фрезерных и токарных операций. Это самый универсальный из токарных станков. У нас есть списки 5-осевых токарных станков.

Швейцарские токарные станки с ЧПУ

Швейцарские токарные станки с ЧПУ обычно делают детали с внешним диаметром менее 2 дюймов. Они работают, перемещая фиксированное приспособление для оснастки на пруток. Эти инструменты режут очень близко к шпинделю, что позволяет очень быстро менять инструмент.Ключевое различие между швейцарскими станками с ЧПУ и другими токарными станками с ЧПУ заключается в том, как устройство подачи прутка и шпиндель работают вместе для производства деталей. Шпиндель на швейцарском токарном станке с ЧПУ управляет перемещением прутка относительно неподвижного инструмента на зажимном приспособлении. Полоса движется вместо инструмента. Вся резка выполняется рядом с цанговым патроном. Это отличается от токарного центра с ЧПУ, где резка происходит, когда инструмент движется к прутка. Швейцарские токарные станки отлично подходят для высокопроизводительных работ. В сочетании с устройством подачи прутка они предназначены для отключения света и производства деталей без присмотра.При правильном программировании и вмешательстве оператора они могут изготавливать точные детали в соответствии со спецификациями с высоким уровнем повторяемости, часто с временем цикла менее одной минуты.

Выбор бывшего в употреблении токарного станка с ЧПУ

Бывшие в употреблении токарные станки с ЧПУ имеют множество опций, позволяющих оптимизировать их для производства различных видов деталей. Например, вам необходимо учитывать:

Максимальный диаметр прутка (максимальный наружный диаметр, который может подаваться в станок), максимальная длина детали, мощность инструмента, количество позиций рабочего инструмента, возможности вспомогательного шпинделя, сборщики тумана, насадки для длинного инструмента. , Сборные лотки, Инструменты, такие как цанги, направляющие втулки (спросите, какие инструменты идут в комплекте со станком), Тип управления с ЧПУ (Fanuc является обычным), Варианты инструментов, Скорость подачи, Устройства подачи прутка (Это может поставляться с бывшим в употреблении токарным станком с ЧПУ или нужно покупать отдельно.Устройство подачи прутков определяет длину прутков, которые вы будете покупать, необходимое пространство и процент брака, который у вас будет.)

Выбор токарного станка с ЧПУ лучшего размера

При выборе токарного станка с ЧПУ лучшего размера следует учитывать размеры деталей на внешнем диаметре. что вы будете делать. Подобно тому, как движение оси, рабочий инструмент и ряд положений инструмента определяют сложность деталей, которые могут быть изготовлены, размер внешнего диаметра стержня определяет размер деталей. Питатели прутков проталкивают заготовку через цанги для производственных циклов.Максимально возможные размеры в собранном и патронном состоянии очень разные. Наилучшая эффективность достигается при использовании машин, размер которых наиболее близок к нужным вам, хотя вы можете превратить что-то очень маленькое из очень большого запаса. Некоторые токарные станки с ЧПУ могут уже поставляться с загрузчиками. Обязательно спросите продавца, включает ли он загрузчик по текущей цене.

Бывший в употреблении токарный станок Haas — Продажа токарного станка Haas

Токарный станок бывшего в употреблении Haas

Модели токарного станка с ЧПУ Haas

Серия ST : Предназначен для обеспечения гибкости настройки, чрезвычайной жесткости, высокой термостойкости и экономичных цен.Это серия токарных станков «рабочая лошадка». Существует множество моделей, от стандартных токарных станков (от ST-10 до ST-35) до токарных станков с дополнительной осью Y (серия ST с Y) и токарных станков со сквозным отверстием большого диаметра (ST-40 и выше).

Dual-Spindle Series : Решение для многооперационных деталей, готовых к работе с осью Y, осью C и токарными инструментами. Эти токарные станки предназначены для самых сложных деталей, которые необходимо выполнить за одну установку. . Из-за повышенной сложности деталей и возможных скоростей производства эта серия значительно дороже других.

Токарный станок для инструментального цеха, серия : отличный токарный станок для начинающих, разработанный для начинающих или как первый шаг к обработке с ЧПУ. Для работы на токарном станке не требуется опыта работы с G-кодом.

Патронный токарный станок : Очень компактный патронный токарный станок для прототипирования или производства прецизионных деталей. Этот токарный станок легко перемещается.

Характеристики модели токарного станка Haas

Покупка токарного станка Haas

Чтобы добиться наилучшего успеха, хорошо планируйте.Вы можете написать запрос предложения со списком ваших спецификаций, чтобы сузить критерии поиска. Стоимость бывших в употреблении токарных станков Haas должна основываться на качестве и возможностях станка. Нет большой наценки от производителя, как на новые машины. После первоначальной амортизации использованные станки с ЧПУ Haas хорошо сохранили свою стоимость. Вы обнаружите, что цены варьируются в зависимости от состояния, количества часов шпинделя, возраста ЧПУ и включенных опций.

Базовая конфигурация токарного станка с ЧПУ Haas за последние годы относительно немного изменилась, что делает его отличным вариантом для покупки бывшего в употреблении.Из-за его популярности найти станков для токарного станка Haas проще, чем для менее популярных станков и систем управления. Вы найдете вариации в процессорах, в вариантах управления, инструментах и ​​приспособлениях, вариантах устройства подачи прутков, скорости вращения револьверной головки и мощности.

▷ Бывшие в употреблении токарные и токарные станки по металлу

Покупайте и продавайте бывшие в употреблении токарные, токарные и токарные станки в Surplex

1. Индекс
1. Что такое токарный станок?
2. Токарные станки по металлу — конструкция и использование
3. Что можно сделать на токарном станке по металлу?
4. Кто умеет работать на токарном станке по металлу?
5. Покупайте и продавайте по доступной цене бывшие в употреблении токарные и токарные станки.
6. Обзор производителей станков по металлу и токарного станочного оборудования

Что такое токарный станок?

Токарный станок — это оборудование для обработки длинномерных металлических изделий на осесимметричные детали.Наряду с фрезерными станками, токарные станки являются центральным обрабатывающим центром в металлообработке и являются преемником традиционных токарных станков. Поэтому они являются частью основного оборудования, необходимого для каждой операции по обработке металла. Превращение этого оборудования из токарного станка в токарный полностью по металлу гарантирует в среднем гораздо более высокое качество производимых инструментов, которые в гораздо меньшей степени зависят от способностей человека, работающего на токарном станке.

• Прецизионные инструменты для обработки металлов
• Поворотный процесс зажима
• Диапазон от небольших настольных станков до больших токарных станков

Мощный электродвигатель приводит заготовку в непрерывное вращательное движение, которое может составлять несколько тысяч оборотов в минуту.Инструменты, необходимые для компонентов, прикреплены к револьверу. Нужный инструмент подается к вращающемуся корпусу с помощью суппорта инструмента, и процесс абляционного зажима запускается с помощью точно регулируемых направляющих. Токарные станки по металлу доступны в виде мини-токарных станков, небольших настольных станков, а также больших тяжелых токарных станков длиной несколько метров.

Токарные станки по металлу — Устройство и принципы использования

Токарный станок состоит из трех основных групп компонентов: рамы, системы привода и системы направляющих инструментов.Рама выдерживает вес механических компонентов. Они имеют очень прочную конструкцию, чтобы машины могли выдерживать большие нагрузки и работать точно. Используются сварные конструкции и монолитные литые металлические каркасы, которые увеличивают срок службы устройства и обеспечивают возможность приобретения бывшего в употреблении токарного станка по металлу без каких-либо конструктивных проблем. В зависимости от размера токарного станка по металлу, возможно, придется отрегулировать основание, чтобы выдерживать давление и колебательные силы.

Вторая группа компонентов состоит из электродвигателя и редуктора.Выбранная передача может варьироваться от одноступенчатой ​​цилиндрической зубчатой ​​передачи до высокопроизводительного гидротрансформатора для исключительно тихих вращательных движений. Шпиндель и задняя бабка также являются частью редуктора и используются для фиксации заготовки в нужном положении. Тем, кто хочет приобрести бывшие в употреблении токарные станки, следует обратить особое внимание на следующие области: высокая точность соосности и безлюфтовая задняя бабка необходимы для точных заготовок. Однако покупатели подержанных токарных станков по металлу могут быть готовы согласиться с более высокими допусками, чем в более новых моделях при некоторых обстоятельствах.В целом бывшие в употреблении токарные станки по-прежнему обладают значительной стабильностью.

Токарные станки в действии

Третий компонент, система наведения инструмента, в простейшем исполнении состоит из рельса, по которому инструменты подаются с помощью токарного шпинделя. Если речь идет о покупке бывшего в употреблении токарного или токарного станка, эти компоненты необходимо тщательно проверить. Бывшие в употреблении токарные станки для металлообработки часто поставляются с протоколом испытаний, поскольку они уже использовались. Этот журнал содержит информацию о соосности и люфте шпинделя, записываемую через регулярные промежутки времени.Эти ключевые компоненты также могут пройти капитальный ремонт. В зависимости от конструкции токарного станка также могут быть включены различные автоматизированные компоненты, которые направляют обрабатывающие инструменты к вращающейся детали в соответствии с предварительно сконфигурированной программой. В настоящее время часто доступны опции для автоматического переключения инструментов и деталей.

Для токарных станков

также требуются принадлежности и различное оборудование. Корпус защищает зону вокруг токарного станка от стружки и стружки, которые вылетают во время токарной обработки металла, а охлаждающая смазка обеспечивает равномерное удаление стружки с обрабатываемой детали.Высокоэффективная подсветка позволяет постоянно контролировать этапы обработки детали. Если токарный станок подержанный, аксессуары и приспособления могут отсутствовать или это могут быть дополнительные детали. Даже если производители не обязаны держать запас принадлежностей для старых и бывших в употреблении токарных станков, большинство стремятся предложить ряд основных услуг для бывшего в употреблении оборудования.

Что можно сделать на токарном станке по металлу?

Все, что требует осесимметричного или почти симметричного поперечного сечения, можно изготавливать на токарном станке.В первую очередь это касается всех типов валов и линейных осей. Зубчатые рейки, зубчатые колеса или асимметричные коленчатые и распределительные валы также могут изготавливаться на токарных станках. Хотя обычные токарные станки по-прежнему широко используются, фрезерные станки с ЧПУ все чаще используются для токарной обработки металла при производстве отдельных деталей. Они автоматически завершают процесс токарной обработки в соответствии с предварительно настроенной программой.

Кто умеет работать на токарном станке по металлу?

К работе на токарном станке допускаются только квалифицированные специалисты, если он не является автоматически оборудованным токарным автоматом.Оператор токарного станка должен пройти несколько лет обучения и обладать конкретными теоретическими и практическими знаниями. Оператор должен знать не только о материалах и правилах обработки, но и обо всех важных для безопасности аспектах работы с токарным станком. Однако благодаря обширной автоматизации современные токарные станки по металлу требуют гораздо меньшего взаимодействия со стороны оператора по сравнению с обычными токарными станками. Прядильная стружка, высокие скорости вращения и высокие температуры делают рабочее место токарного станка очень сложным.Как правило, недостаточно просто надеть соответствующую защитную одежду, поэтому обязательно пройти инструктаж по технике безопасности при любых работах на токарном станке.

Купить и продать по доступной цене бывшие в употреблении токарные и токарные станки

Surplex.com часто выставляет на продажу подержанные токарные станки из широкого ассортимента доступного токарного оборудования, а это значит, что вы можете найти именно то, что ищете. В подержанном состоянии токарные станки обычно продаются на промышленных аукционах. Предлагаемое оборудование столь же разнообразно, как и области применения, от небольших токарных станков, токарных станков с двигателями, обычных токарных станков с ручным управлением до автоматических токарных станков и современных токарных станков с ЧПУ / ЧПУ.Например, вы можете дешево приобрести подержанный токарный станок для обучения или значительно увеличить производство, используя подержанный токарный станок с ЧПУ.

Большинство выставленных на продажу токарных станков поступает с рынка подержанных машин Германии, Австрии или Швейцарии. Однако растущая интернационализация нашей платформы означает, что существует также большое количество машин из других европейских стран. Вы можете увидеть местонахождение токарного станка, который собираетесь приобрести, на странице информации о продукте.

Вы также можете продавать свои старые и бывшие в употреблении токарные и токарные станки через Surplex, независимо от того, маленький ли это токарный станок со столом или большой токарный станок.Просто свяжитесь с нами, чтобы уточнить детали. Продажа бывших в употреблении токарных станков по металлу через Surplex дает вам шанс получить хорошие цены. Обратитесь к нашим опытным менеджерам проектов для получения дополнительной информации.

Обзор производителей токарного и токарного оборудования по металлу

Токарные и токарные станки даже в рабочем состоянии остаются прецизионными станками, которые позволяют создавать изделия высочайшего качества. Однако само оборудование должно было быть высококачественным с самого начала, поэтому тем, кто хочет купить подержанный токарный станок, следует сосредоточиться на производителях, известных своим высоким качеством.