Своими руками дамаск: Метод ковки для получения дамасской стали

Содержание

Метод ковки для получения дамасской стали

Современный оттенок Дамасской стали отличается от оригинального Дамаска из прошлого. Исторически, Дамасская считалась тигельной. Она имела очень высокое содержание углерода и имела характерную поверхность из-за своей кристаллической структуры.

Сталь Дамаска получила своё название потому, что крестоносцы на своем пути в Святую Землю приобретали новые клинки из этой превосходной стали (превосходящей средневековую европейскую сталь) в городе Дамаск. Тем не менее, современный вариант стали имеет мало общего с прошлым и больше похож на сталь, вытравленную кислотой.

Дамаск, который показан здесь, является одним из самых современных вариантов. Дамаск из троса является, пожалуй, одним из самых простых способов ковки дамаска со сложным рисунком. В отличие от других методов, этот метод не требует складывания и, по сути, имеет уже готовую форму.

Шаг 1: Меры безопасности

Самое главное — это безопасность. Процесс изготовления включает в себя ковку, шлифовку и погружение металла в химикаты, поэтому важно использовать надлежащее оборудование для обеспечения безопасности.

Для этапа кузнечной сварки (сварка ковкой) многие люди, которые совершают какие-либо кузнечные операции, знают базовую экипировку для обеспечения безопасности: перчатки, фартук, закрытые ботинки и т.д. Тем не менее, условия не всегда соблюдаются. Всем известно, что защита глаз важна, но для такого рода работ вам нужен особый вид защиты. Вышеупомянутое и единственное фото в этом разделе — это неодимовые очки. Причина этого в том, что такие очки просто необходимы для подобных работ.

Специалисты часто пренебрегают этой защитой, но не стоит повторять за ними. Тепло, необходимое для кузнечной сварки, создает излучение, которое в течение длительного времени может вызвать потерю зрения. Неодимовое стекло, однако, блокирует большую часть излучения и сохраняет ваши глаза в безопасности. Обратите внимание: неодимовые очки — это не то же самое, что сварочные маски или солнцезащитные очки. Используя их при кузнечной сварке, ваши зрачки будут расширяться, и ваши глаза будут получать еще больше излучения.

Шаг 2: Делаем заготовки

Перед тем, как начать работу с тросом, нужно подготовиться. Прежде чем он попадет в огонь, нужно отрезать нужную вам часть, как на первом фото. Я отрезал 3 куска по 30 см кабеля диаметром 2.5 см при помощи отрезной пилы. Вы можете отрезать кабель любым другим способом, главное убедитесь, что кабель, который вы используете, сделан из стали без применения пластика и что сталь не оцинкована, так как тепло, реагирующее с покрытием, будет испускать газы, которые могут привести к тяжелому отравлению и даже смерти. Имейте это ввиду, когда будете искать кабель.

Кроме того, если вы впервые пытаетесь выполнить такого рода изделие, возможно, не стоит сразу брать такой толстый кабель, а взять, к примеру, диаметром 1 — 1.5 см. У вас не получится большое и толстое изделие, но зато вы хорошо потренируетесь перед более сложными проектами.

После резки обязательно затяните концы кабеля стальной проволокой. Это делается, чтобы плетение не распустилось во время первых этапов работы. Обязательно используйте простую стальную проволоку, потому что другие провода, которые покрыты или сделаны из другого материала, могут расплавиться или среагировать от нагрева и испортить всё изделие.

У каждого, кто делает дамасскую сталь своими руками, есть свой список шагов или секретов, которые, похоже, ускоряют и упрощают процесс изготовления. Я призываю вас методом проб и ошибок прийти к собственному плану, оптимальному лично для вас.

Я начинаю с того, что смачиваю свой холодный металл WD40 до тех пор, пока он не будет полностью пропитан, а затем засыпаю все это обычной бурой, перед тем, как класть изделие в огонь. И бура, и WD40 нужны для того, чтобы предотвратить окисление, которое может сделать невозможной кузнечную сварку.

Бура, как правило, не прилипает к металлу, если он горячий или влажный, а WD40 не будет гореть в кузнице, поэтому, сначала я смачиваю металл именно WD40, а только потом посыпаю его бурой, что является для меня оптимальным вариантом.

Шаг 3: Кузнечная сварка

Положив изделие в печь, нагрейте его до ярко-оранжевого или желтого цвета. Как только оно достигнет соответствующей температуры, дайте ему полежать еще минуту или около того, чтобы весь металл впитал тепло и равномерно нагрелся.

Перед тем, как можно будет делать удары, необходимо скрутить кабель. Он заполнен пустым пространством, что плохо для кузнечной сварки. Закрепите один конец кабеля в тисках или в чем-то подобном, а другой возьмите любым удобным инструментом, который вы сочтете подходящим (я использовал плоскогубцы), чтобы скрутить секции в том направлении, в котором кабель уже закручен.

Этот шаг может потребовать несколько повторных нагревов. Продолжайте скручивать кабель до тех пор, пока он не перестанет скручиваться. Убедитесь, что кабель не изгибается, так как весь процесс станет намного сложнее.

Каждый раз, перед тем, как положить кабель в огонь, нужно посыпать его бурой, пока металл не станет однородным. Чтобы бура точно липла к металлу, сыпьте её в момент, когда изделие ярко красного цвета. Важный момент: когда бура плавится, она становится едкой и может повредить стенки вашей кузницы изнутри, поэтому удостоверьтесь, что кирпичи в вашей кузнице огнеупорные.

Кроме того, горячая бура, попавшая на кожу, может быть довольно болезненной и может оставлять шрамы, поэтому обязательно надевайте соответствующую экипировку. Последней частью кузнечной сварки является сама сварка. Когда изделие горячее, вы можете начать ударять по нему. Идея состоит в том, чтобы сначала выбить его в форме квадратного бруска. Когда вы бьете, вы должны следить за поворотом кабеля. Лично я предпочитаю начинать с середины и прокладывать себе путь к концам.

Удары приведут к тому, что волокна будут отделяться друг от друга, поэтому необходимо максимально уменьшить расстояние от первого удара до следующего. Вы поймете, что изделие стало однородным по измененному звуку, который будет издаваться при ударе. Изначально, он будет более глухим, но как только металл станет однородным, звук станет ярким и звонким. Как только он станет однородным, можно начинать придавать нужную форму.

Шаг 4: Формовка

При планировании проекта обязательно помните, что конечный результат будет намного меньше по размеру, чем оригинальный кабель. Также имейте в виду, что концы кабеля могут распускаться и не свариваться. Не волнуйтесь, просто найдите, где начинается сварной шов и обрежьте конец. Из-за характерных особенностей кабеля и количества зазоров и выступов в нем, вы обязательно столкнетесь с дырами и отверстиями, если только не используете пневматический молот или кузнечный пресс.

Суть состоит в том, чтобы смять кабель, увидеть, с чем вы имеете дело и отталкиваться от этого. Я решил сделать из своего отрезка кулоны в форме каплевидного щита. Чем мельче зернистость, которую вы используете при окончательной шлифовке , тем лучше будет виден рисунок. Так как я хотел добиться очень глубокого травления, мне не нужно было шлифовать слишком гладко. Достаточно наждачной бумаги 120 зернистости перед травлением.

Шаг 5: Финальный этап и защита

Дамасская сталь должна быть похожа на один сплошной кусок металла. Чтобы получить рисунок, вам нужно протравить сталь кислотой. Существует несколько вариантов применения кислот, но лично я использую хлорид железа. Если вы хотите получить очень поверхностное травление, например, изображение на поверхности, вам нужно только окунуть металл в кислоту примерно на 20 минут.

Я хотел получить очень глубокое травление, которое можно было почувствовать, поэтому я погрузил мою заготовку на 7 часов. Как только вы закончите травление, вы должны очистить металл и нейтрализовать кислоту. Один из самых простых способов сделать это — просто распылить очиститель для стекла на выгравированный кусочек после того, как он был промыт водой. Не забудьте одеть перчатки и средства защиты глаз для всего этого. Если вы хотите добавить какой-то цвет на изделие, как на двух последних фото, просто немного нагрейте его после травления до достижения желаемого цвета.

Как только травление пройдено, последний шаг — защитить металл. Сталь сильна, но, к сожалению, имеет свойство ржаветь. Если кусок, который вы используете, должен быть практичным, вроде ножа, вы можете нанести воск на его поверхность.

Если деталь более декоративна, вы можете нанести прозрачный слой. Это все зависит от предпочтений. Лично я решил попробовать лак для ногтей. Обычно я использую прозрачный полиуретан, но в этот раз решил попробовать что-то новое. После того, как деталь покрыта лаком, все, что осталось, это наслаждаться её видом.

Шаг 6: Один последний момент

Кусок, который я сделал, не требует никакой закалки или термической обработки, потому что это декоративное изделие. Если вы решите сделать лезвие из кабеля, нужно иметь в виду, что при закалке сталь имеет свойство деформироваться в направление скручивания кабеля. Если вам нужен практичный материал, сделайте его толще, иначе вы можете начать с ножа, а в итоге получится штопор.

Шаг 7: Дополнение

Вот еще несколько ссылкаподвесок. Чтобы получить очень глубокое травление, все они протравливались в течение почти 24 часов. Все они были нагреты до разных температур для проявления разных цветов. В конце они были покрыты полиуретаном для предотвращения ржавчины.

Как сделать небольшой нож из «дамасской» стали (без механического молота)

Приветствую всех мозгоремесленников! После почти года «общения» с молотом и наковальней, я, наконец-то, приобрел необходимые опыт и инструменты для создания кованных поделок, таких как небольшой «дамасский» нож из данной мозгостатьи.

А начинал я, кстати, с небольшой кувалды в качестве наковальни, бил по которой небольшим молотком.

Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.

Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной мозгостали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора. После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст. Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой. А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.

!!! ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, прошу не давать его в руки людям с нарушениями психики!!!

Шаг 1: Материалы и инструменты

— стальные пластинки двух или более марок (предпочтительней в высоким содержанием угдерода), которые будут контрастировать друг с другом, я взял высокоуглеродистую 1095 сталь и сталь 15n20, с небольшим содержанием никеля, который добавит яркости и контраста после травления
— флюс (бура, которую можно приобрести в хозяйственном магазине)
— кусок арматуры, длинный пруток (будет приварен к заготовке в качестве ручки)
— дерево на ваш выбор для рукоятки ножа
— эпоксидная смола (отвердевающая за 5 минут самое то)
— латунные клепки
— состав для обработки древесины рукоятки, я использовал льняное масло
— масло для закалки металла (растительное)
— хлорное железо

— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность. Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)
— молот (я использовал весом 1.3кг, с поперечным бойком)
— клещи
— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)
— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)
— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения
— духовой шкаф или другой способ закаливания
— дрель или сверлильный станок
— тиски (очень полезна вещь)

Шаг 2: Сборка заготовки

Стальные пластинки обрезаются по нужным мозгоразмерам, мои к примеру 7.6х1.2см; при этом, чем больше заготовка, тем труднее ее формировать молотом. Перед тем как сварить их в стопку, пластинки со всех сторон очищаются от ржавчины и окалины. Далее пластинки укладываются стопкой, чередуя марки стали, так моя заготовка состояла их 7 пластин, три из которых марки 15n20, и четыре — 1095.

Выравненные относительно друг друга пластинки прихватываются сваркой (не обращайте особо внимания на мой шов), а затем к стопке приваривается ручка, чтобы было легче оперировать с заготовкой при ковке. Нет ничего зазорного, особенно после того как, стопка пластин сварена, в том, чтобы использовать только клещи. Я в любом случае выковал себе свои.

Шаг 3: Первая ковка стопки

Немного о моем горне: сделан он своими руками из пустого (для предосторожности специально купил новый) газового баллона, внутри выложен 5см-м слоем каолиновой ваты и огнеупорным цементом. Разогревается он горелкой типа Ron-Reil, о которой есть много хороших мозгостатей. Сам горн не особо большой и без проблем разогревается до нужной температуры.

Итак, заготовка из пластин нагревается до вишнево-красного цвета, жар для этого нужен не очень сильный. Нагретая заготовка самоделки посыпается бурой, которая сразу начинает плавиться и необходимо позволить ей просочится между пластинами. Это удалит окалину и предотвратит окисление, не позволяя кислороду контактировать с металлом. Данное действие обеспечит чистоту металла заготовки.

Затем заготовка снова нагревается в горне и процедура повторяется еще пару раз, не забывая очищать окалину при необходимости. А уже после этого заготовка нагревается до ковочной температуры, сколько это не могу сказать точно, но полагаю, где-то в районе 1260-1315 градусов Цельсия. При такой температуре заготовка будет иметь очень яркий желто-оранжевый цвет, примерно как умеренный дневной свет.

Чтобы не тратить время убедитесь, что наковальня и молот находятся под рукой и есть достаточно свободного рабочего пространства.

Затем заготовка быстро помещается на наковальню и легкими, мягкими ударами, равномерно по всей площади, начинается сквовка пластин воедино. Далее заготовка снова помещается в горн и разогревается до ковочной температуры, а потом проковывается ударами средней силы.

А уже после этого заготовка вытягивается, так, чтобы ее можно было загнуть.

Шаг 4: Загибание заготовки

Настало время увеличить количество мозгослоев в заготовке. Для этого заготовка проковывается до длины в два раза большей изначальной, но при этом важно равномерно протягивать ее, а не просто растягивать. По середине протянутой заготовки на подсечке, зубилом или другим подходящим способом делается поперечное углубление на 3/4 или 4/5 по толщине, по которому заготовка затем складывается пополам на краю наковальни, переворачивается и проковывается по всей длине, при этом убедившись, что половинки не сдвинулись относительно друг друга по боковым кромкам. 4=112).

Далее разогретая до ковочной температуры заготовка самоделки помещается в паз наковальни, хорошенько скручивается, а затем ей снова придается прямоугольная форма. Но до скручивания, заготовка пробивается по углам для того, чтобы ее форма стала более округлой, ведь при скручивании и обратной проковке в прямоугольную заготовку могут образоваться включения и примеси от образующихся складок, если температура заготовки меньше ковочной.

После этого мозгозаготовка опять проковывается (я повторил его несколько раз), и охлаждается, а чтобы убедиться в однородности ковки, я зачистил один из концов заготовки. Во время самой ковки, особенно на первом этапе, важно держать температуру заготовки высокой и быть аккуратным, иначе можно оторвать слои друг от друга (по другому это называется расслоение, что совсем не хорошо).

Шаг 5: Модель и грубое формирование профиля

Теперь необходимо представить профиль будущего ножа и грубо выковать его из заготовки. Чем точнее вы можете проковать профиль и скос, тем меньше придется возиться со шлифовкой (на станке или напильником). На эту тему есть много мозгостатей более опытных кузнецов, поэтому я не углубляюсь в подробности. Суть в том, что заготовка ведет себя примерно как пластилин, когда она разогрета, необходимо пробивать ее в нужном направлении.

Шаг 6: Шлифовка профиля

Чистовое формирование профиля осуществляется болгаркой и напильником. Запаситесь чаем, ведь скорее всего, на это потребуется много времени, если конечно у вас нет шлифовального мозгостанка.

Шаг 7: Шлифовка, шлифовка, шлифовка…и размышления о смысле жизни

Шаг 8:Готовый профиль

После того как профиль поделки сформирован, его необходимо еще доработать напильником с более мелким зерном, я использовал 400-е. Кромка лезвия затачивается почти, но не до конца, необходимо оставить его немного не заточенным, чтобы при закалке материал кромки не деформировался. После этого в рукоятке ножа высверливаются отверстия под клепки и подготавливаются деревянные плашки для этой рукоятки.

Шаг 9: Волнующий момент

Закалка.
Она либо «создаст» ваше лезвие, либо погубит его. Важно сконцентрироваться и быть осторожным, иначе можно деформировать и разрушить лезвие. Способ которым я пользовался, является не самым тщательным методом мозгозакалки, но лишь он был доступен мне с имеющимися у меня инструментами, да и масло было самым лучшим, которое я мог достать.

Перед закалкой, лезвие необходимо нормализовать. Это снимет напряжения, накопившиеся во время ковки и скручивания, и снизит вероятность коробления во время закалки. Делается эта нормализация нагреванием лезвия выше его критической температуры (когда он больше не намагничивается, поэтому полезно под рукой иметь магнит) и охлаждением на воздухе. Процесс повторяется три-пять раз, так я сделал это 5 раз. К тому же это действие поможет вам натренироваться извлекать лезвие из горна, потому как во время закалки недопустимы никакие заминки. Данное действие показано на фото с моим болтающимся ножом. А еще эта часть крута тем, что во время остывания происходит окисление, которое начинает раскрывать узор стали.

Закалка: лезвие снова нагревается выше критической температуры, а затем быстро вынимается и помещается, в первую очередь острием, в теплое растительное масло (для таких марок мозгостали как у меня). Для разогревания самого масла можно просто нагреть что-нибудь металлическое и бросить в емкость с маслом, я например, использовал костыль для шпал. Масло перемешайте, так вы получите более ровную закалку. Если ваша сталь высокоуглеродистая, то для закалки не используйте воду, это лишь испортит лезвие, потому что вода слишком быстро охлаждает, что не подходит для высокоуглеродистой стали.

С поделкой сейчас следует обращаться как со стеклом, потому что если лезвие было закалено правильно, то оно настолько хрупко, что может расколоться если его уронить.

После этого наступает черед отпуска.

Шаг 10: Отпуск металла

Отпуск — это процесс придания некоторой твердости лезвию, чтобы увеличить его срок службы и прочность. Достигается это нагреванием лезвия при определенной контролируемой температуре. Отпуск своей мозгоподелки я проводил в духовом шкафу в течение часа при температуре 205 градусов Цельсия. «Пропекаем» пока на табло не высветится «готово».

Шаг 11: Травление

Заранее извиняюсь за отсутствие фото этого и следующего шагов, но процесс совсем прост. Хлорное железо готовится по прилагаемой к нему мозгоинструкции, а затем в нем выдерживается лезвие, столько, сколько указано в той же инструкции. В моем случае это 3 части воды на 1 часть хлорного железа, и выдерживание в течение 3-5 минут. Процесс действительно захватывающий, а его результат выглядит словно это нож Бэтмена.

Шаг 12: Рукоятка и заточка

Опять же, существует много методик и инструкций о том, как сделать рукоять ножа и заточить его, поэтому обойдусь без мозгоподробностей. Скажу лишь, что для своей поделки выбрал плашки из вишни, которые к рукояти ножа приклеил с помощью эпоксидного клея и закрепил двумя латунными клепками. Отшлифовал ее 400-м зерном и покрыл льняным маслом.

Для заточки я не использую какой-то особый, требующий больших усилий способ, а в основном пользуюсь обычным точильным камнем.

Шаг 13: Самое время похлопать себя по спине, нож готов…

Это мой готовый нож длиной около 15см. Людям может показаться это довольно забавным, но я понятия не имею, как получился этот причудливый узор.

Благодарю за мозговнимание, надеюсь это кому-нибудь это пригодится!

( Специально для МозгоЧинов #Small-Pattern-Welded-Damascus-Steel-Kife-With-NO-p

Клинок для ножа из дамаска, формирование пакета стали на клинок

Итак, я снова приветствую вас. Надеюсь, вы ознакомились с первой частью статьи, она вас заинтересовала и возможно даже вызвала желание попробовать отковать клинок для ножа. Я даже не исключаю, что вы попытались осуществить все то, что я посоветовал. И наверняка не раз помянули меня (и мне подобных советчиков) не злым, тихим словом.

Клинок для ножа из дамаска, первые трудности, выбор стали, формирование пакета на клинок из дамаска, часть 2.

Но мне не стыдно, хотя наверняка, о чем-то я забыл предупредить, а что-то пошло вовсе не так, как я обещал. Зато сейчас, придя ко многому самостоятельно, вы, несомненно, счастливы и горды собой. Вы конечно уже миновали период радостного непонимания, а так же следующий сразу за ним, период абсолютного знания.

Ваша жена на приглашение в гости, уже автоматически говорит пароль – «Только я с кузнецом буду». Так же традиционно слыша в ответ, отзыв – «Зачем нам кузнец? Кузнец нам не нужен». Все ваши друзья наделены счастьем — в виде выкованных вами подков, а многие даже ножами. При том у вас скорее всего, того самого, единственного ножа — нет. То есть, он иногда вроде появляется, но очень скоро вы понимаете, что это не он. Что можно сделать чуточку лучше. И форму наверное нужно другую… В общем, поздравляю, вы влипли.

И сейчас, не смотря на то, что о моно-сталях, вы (как впрочем и я), не знаете еще и сотой доли того, что о них можно узнать. Я коварно предложу вам попробовать то, от чего еще ни один кузнец — ножевщик не смог отказаться. Расширю, так сказать, не объятую необъятность, до вовсе умопомрачительных пределов. ДАМАСК, именуемый так же многими – дамасской сталью. Нет, погодите радоваться.

Скорее всего, сразу у вас ничего не получится. Ни с первого, ни со второго, ни, возможно даже, с третьего раза. Но рано или поздно, при должном упорстве, этот счастливый миг настанет! И с этого момента, как бы все не сложилось в вашей дальнейшей жизни, вы будете знать, что вы — человек, который умеет выковать дамаск! И таких как вы, гораздо меньше, чем тех, кто кривляется на сцене под фонограмму, заседает в думе (конгрессе, парламенте) и даже меньше чем участников олимпийских игр.

Первые трудности.

Для начала о трудностях. Первое — Очень не плохо будет, если вы найдете возможность доступа к механическому молоту. Нет, теоретически можно и в ручную, но практически к ручной ковке дамаска, можно переходить, когда в достаточной мере освоите ковку на мех-молоте. Иначе, на неизбежные по началу ошибки, в самом процессе создания дамаска, наложится не слишком уверенная работа тяжелым (а нужен именно ТЯЖЕЛЫЙ) молотом.

И вы не сможете даже понять, почему именно ничего не получается. Хотя, если вдруг, у вас под рукой имеется опытный молотобоец, или вас случайно зовут Василь Верастюк, то не обращайте внимания на этот абзац. Второе – раздобудьте сварочный аппарат. Опять же, теоретически – можно и без него, но сложно, а сложностей и так будет много. Ну, что ж, переходим непосредственно к процессу. Первое, это выбор материала с которым вы будете работать.

Выбор стали на клинок из дамаска.

У вас, конечно, есть собственное мнение о сталях, но я бы рекомендовал взять напильник. Здоровенный такой, толщиной миллиметров пять, шириной 4-5 см и длиной сантиметров 40, и … ? Правильно – рессору (куда ж без нее). Подготавливаете их следующим образом. С напильника требуется удалить насечку, в связи с тем, что в горне она начнет гореть и не даст вам определиться с необходимой температурой.

Формирование пакета стали на клинок из дамаска.

Рессору – расковать в полосу, толщиной и шириной, примерно равную имеющемуся напильнику. Заодно потренируетесь в обращении с мех-молотом. Отрезаете по пару кусков от напильника и от рессоры, сантиметров по 10 -12, каждый. Зачищаете их от ржавчины, окалины, остатков насечки в общем, чтоб были блестящие, и чередуя слои, формируете пакет.

При формировании, возможны несколько вариантов. Выбор между которыми, во многом зависит от того, как пакет будет скреплен. Лично я прокладываю между слоями спички или скрученные в плотную трубочку бумажки, чтобы остались щели (так элементы пакета равномернее прогреваются), а скрепляю эту подозрительную конструкцию сваркой. И не забудьте приварить ручку достаточной длины. Пакет готов. Разжигаем горн, и когда он достаточно разгорится, помещаем в него подготовленный пакет на клинок.

Заметьте, располагаем его непременно так, чтобы пластины в нем стояли на боку и разогревались равномерно. Дождавшись, когда вся эта конструкция приобретет яркий, красивый цвет, тщательно просыпаем с обеих сторон подготовленным флюсом, так, что бы флюс протек между слоями. Варианты флюса, могут быть различными, но для начала возьмите просто чистую буру, и обратно в горн догревать.

Достаточный разогрев – одно из важнейших условий успешного превращения, этой неказистой конструкции в дамаск. Поэтому терпеливо ждите, цвет должен быть светло-светло желтым, чем светлее – тем лучше. Можно даже дождаться первых искорок пережога (разок для наглядности).

Если нужную температуру вытянуть не получается, бросайте все. Подбирайте более удачное топливо, усовершенствуйте горн, ждите правильного расположения Меркурия по отношению к Урану, в общем, меняйте что нибудь. Ну и конечно не забывайте, что разогрев должен быть равномерным.

Проковка и дальнейшее формирование пакета стали на клинок из дамаска.

Если все в порядке, то выхватываете пакет и быстро-быстро, стараясь не потерять ни градуса, начинаете его проковывать. И опять не забываем про температуру. Не давайте остывать слишком сильно. И еще, осторожно, при проковке во все стороны разлетаются горячие брызги, ОЧЕНЬ ГОРЯЧИЕ, так что очки не роскошь, а предмет первой необходимости.

Сформировав, так сказать, первичный брусок — удары по плоскостям сильнее, по бокам полегче (даже еще чуть полегче), аккуратненько надрубаем его пополам, но не до конца, а так чтоб его было удобно сложить. Посыпаете это дело флюсом, разогреваете и снова проковываете. Снова вытягиваете в брусочек, кстати, осторожней он опять будет брызгаться, повторяете всю процедуру.

И так до тех пор, пока не сочтете количество слоев в дамаске достаточным. И не удивляйтесь, когда количество конечного продукта, окажется возмутительно маленьким по отношению к начальному количеству вложенных материалов.

Ну вот, в общих чертах и все. Сплясав радостный танец, создавайте из полученного, что ни будь эдакое. И не расстраивайтесь, обнаружив внутри кучу непроваров. В следующий раз, непременно получится гораздо лучше. К тому же, на не слишком удачных экземплярах, можно ставить опыты по закалке.

Статья от Sergs.

Завараживающий перьевой дамаск своими руками (изготовление)(лезвие) | НОЖМЭЙКЕР

Получить красивый и качественный узор не так уж и просто. Существуют различные виды дамаска, и в этой статье я покажу, как изготовить перьевой вариант. К изготовлению приложена рука эксперта. Наслаждайтесь!

Для начала подготовим пакет из стальных пластинок

Сложно поверить, но из этого получится очень красивое лезвие. Напрямую с пластинами мы работать не будем, так как можно повредить их, поэтому сделаем следующее.

Из двух стальных загнутых брусьев сварим контейнер и помещаем пакет стали в него. Накаливаем и прессуем содержимое контейнера

После нескольких прессовок, даем остыть контейнеру и пакету стали в комнатной температуре.

Избавляемся от контейнера и получаем однородный пакет стали из пластин

Кто еще не понял, это делается для того, чтобы получить перьевой узор, после погружение лезвия в специальных раствор. Он не гравируется. Если кто-то так думал, то сильно заблуждался. Узор формируется в процессе ковки, а затем проявляется.

Накаливаем получившийся пакет стали и выковываем продолговатую прямоугольную форму

Жар от накаленной стали исходит неимоверных. Работая без защитных перчаток, вполне можно обсушить кожу и даже получить ожог. Всегда необходимо придерживаться мер безопасности при работе с накаленным металлом.

Несколько раз складываем получившийся продолговатый прямоугольник по полам и сковываем слой за слоем. Это сделает узор более разнообразным.

Формируем из стали прямоугольник и раскалываем его поперек на 2 равные части

Именно этот раскол и даст нам тот перьевой узор, которого мы хотим добиться. По сути, дамассковый узор был сформирован еще до этого этапа, однако он не был перьевым. Этим действием, мы его и получим.

Сковываем 2 куска стали и формируем первоначальный вид будущего лезвия

Такое себе, давайте еще раз раскалим заготовку и выкуем форму до конца.

Готово!

Включаем гриндер и полируем поверхность до блеска

Используем наждачные насадки разной зернистости. Где же узор? Он уже есть, просто вы его пока не видите. Осталось совсем чуть-чуть.

Опускаем лезвие в раствор азотной кислоты

Вот она интрига… Я не ожидал получить такой результат, хотя несколько минут назад, я видел блестящее идеально отполированное лезвие.

Вот, что получилось

Я не мог поверить… Это невероятная красота! Таким ножом работать одно удовольствие. Осталось заточить до бритвенной остроты лезвие и изготовить ручку.

Как вам результат? Если появились какие-то вопросы, смело задавайте их в комментариях.

🔪 Поставьте лайк и подпишитесь на канал 🔪

Подписавшись, вы получите возможность не пропускать публикации, которые выходят каждый день. Комментарии приветствуются. Увидимся в следующей статье!

Не забывайте делиться статьей с друзьями.

Технология ковки дамасской стали. Дамаск, булат, вутц

Знаменитая дамасская сталь. Какими качествами обладали эти удивительные клинки? В чем секрет древней технологии? Дамаск для своего времени — это был революционный прорыв в создании высокопрочного металла и новой технологии. Легендарные мечи, рассекающие шелковый платок, имели необычайную остроту. А не миф ли это? Кузница двадцать первого века — царство традиционных технологий. Принцип создания не менялся столетиями. Основные элементы этого производства: открытый огонь, молот, наковальня, мастерство кузнеца. Примета нового времени в профессии кузнеца — исходные материалы. В старину ремесленники сами добывали руду, затем перерабатывали ее в металл. Современные кузнецы, как правило, оперируют сталью с легирующими добавками. Эти примеси и наделяют металл индивидуальными особенностями.

Превосходство дамасской стали над всеми другими сплавами — распространенный миф. Ученые считают, что это плод воображения писателей начала девятнадцатого века. В исторических романах того времени клинки Дамаска, обладали чудесными свойствами. Они рассекали , как масло. Историки и металловеды опровергают эти легенды. Устоять против современных сталей, старинный дамаск вряд ли смог бы. Он, все-таки, был несколько проще по химическому составу и не так интересны были стали, которые в нем использовались. Тот «дамаск», который создают сегодняшние мастера, это, как правило, использование, уже, изначально высокопрочных сталей с хорошими характеристиками.

Тем не менее «дамаск» своего времени действительно отличался высокой прочностью и гибкостью. Это сочетание и делало из дамасской стали превосходным оружием. Секрет — в особом сплаве.

В чистом виде, железо, очень мягкий металл, и не подходит . Поэтому человек пользуется сплавами — соединениями железа с другими химическими элементами. Непременный компонент этих соединений — углерод. Он придает сплаву твердость. К примеру, в обычно гвозде, углерода находится сотые доли процента (0,06-0,16%) от всего металла. А в железнодорожном рельсе от 0,5 до 0,7%. Железные сплавы, содержащие меньше 2,14% углерода, называются сталью. После специальной термической обработки, она приобретает еще одно важное качество — упругость.

Главный секрет технологии производства «дамаска», многослойная заготовка, которая состоит из сплавов с разным содержанием углерода. Дамасская сталь — один из первых композитных, то есть, составных, материалов в истории. «Дамаск» — это сварочные технологии, когда идет диффузионное сближение слоев двух, трех или более, сталей, путем давления. Особую твердость «дамаску» придает основная часть пакета, которая состоит из сталей, богатых углеродом. Источник упругости будущего изделия — легирующие добавки и железо. Так, чередование слоев металла с очень высоким и очень низким содержанием углерода, придавало новому материалу: твердость, упругость и ударную вязкость (сопротивление ударным нагрузкам).

Следы этого коктейля в можно увидеть невооруженным взглядом. Характерный узор на лезвии «дамаска» оптический эффект неравномерного распределения углерода. «Дамаск» обладает своим неповторимым «лицом», своим рисунком, своей красотой в железе. Гомогенный материал ровный по раскрасу, не так интересен. Его, как правило, разрисовывают, либо , чтобы создать, какой-то образ.

Высокие качества конкретного клинка из дамасской стали закладываются на начальном этапе. Идеального рецепта создания «пакета» не существует. Подбор исходных материалов, их пропорции, принцип комбинирования, в древности, любой из элементов этого процесса, являлся секретом мастера, фундаментом превосходства его оружия.

Из дамасской стали — предмет гордости любого охотника. Благодаря технологии изготовления такой инструмент режет самые твердые природные материалы и ткани. Он хорошо держит заточку. Тем не менее, изделие этих мастеров редко используют по назначению. Основная функция их стальных произведений — декоративная.

Приобрести нож из качественной стали, конечно, не проблема. Если не хватает ассортимента обычных или фирменных клинков, можно найти специалиста, работающего по индивидуальному заказу.

Однако можно пойти и другим путем — сделать нож самому. С первого раза выковать идеальный клинок, скорее всего, не получится, но кто знает…

А самодельный нож из троса — это стоящая затея, результатом может стать качественный клинок с видимым рисунком на лезвии, образованным перемешиванием слоев металла в процессе его ковки.

Выбор материала

Изготовлением клинков в наше время занимаются только истинные ценители этого ремесла. Однако даже начинающий кузнец и любой желающий может попробовать выковать самодельный нож.

Проще всего это сделать из куска толстой арматуры, старого напильника или отрезка автомобильной рессоры. Чуть сложнее будет расковать сверло или обойму подшипника. Можно получить интересный результат из сработанной цепи от бензопилы или двигателя автомобиля.

Еще одним материалом, который после ковки может стать качественным клинком, является трос. Его жилы состоят из углеродистой стали, способной хорошо держать острие после закалки. Если удастся сохранить плетеный рисунок после ковки, может получиться очень оригинальный клинок, отдаленно напоминающий дикую дамасскую сталь.

Что нужно знать, чтобы выяснить, как сделать нож из троса? Два важных нюанса: первый — сохранятся ли свойства высокоуглеродистого материала в процессе обработки; второй — проявится ли на лезвии видимый рисунок, изящно переходящий в отточенное острие.

Дамасская сталь

Раньше острые, пластичные и надежные клинки с узорчатым рисунком на лезвии называли булатными (по одной из версий — от провинции Фулад в Персии, где их изготавливали). Достигались такие характеристики и видимый эффект различными методами.

Сталь можно было выплавить в тигле путем металлургического литья, экспериментируя с составом материала. Другой вариант — «сварить» разные по твердости стальные полосы в кузнечном горне и затем расковать полученную заготовку. Клинки, выкованные кузнецами по специальной методике, стали называть дамасскими.

Отличаются они именно методом изготовления и технологией, а не характеристиками и степенью выраженности рисунка. Расковав нож из троса, своими руками можно попытаться создать клинок, отдаленно напоминающий такой материал. И хотя рисунок на лезвии — это не самоцель, он все-таки является отличительной особенностью дамасской стали.

Кузнечный инструмент и материалы

Чтобы выковать нож из троса своими руками, нужно освоить хотя бы на минимальном уровне ремесло кузнеца. Для этого понадобится пара молотков: один массивный (до 2 кг), другой — легче (до 0,5 кг) для тонкой работы, клещи, наковальня и самодельная печь (кузнечное горнило) с принудительной подачей воздуха.

Не обойтись в процессе изготовления без болгарки, электросварки. Понадобятся тиски и Топливом для горнила может служить древесный уголь из пород, дающих большой жар, ведь разогревать заготовку придется до температуры свыше 1200 °С.

Для лучшего «сваривания» можно использовать буру в качестве флюса. Она убирает окалину и препятствует выгоранию углерода из материала. Также необходимо подготовить масло для закалки, обеспечить технику безопасности.

Возможность воспользоваться чьей-то кузнечной мастерской или кузней предприятия с механическим молотом существенно облегчит задачу.

Подготовительные операции

Чтобы изготовить нож из троса, прежде всего нужно сделать на бумаге его набросок или эскиз. Затем придется найти подходящий материал. Нужно проверить его и хотя бы отдаленно определить в нем состав углерода.

От этого зависит, возьмет ли будущий клинок закалку, будет ли он держать острие и получится ли провести кузнечную «сварку». Проверку производят на искры от Умеренно плотный оранжевый их сноп будет означать, что сварка возможна, углерода в стали содержится около 1%, чего достаточно для закалки.

Далее нужно отрезать кусок троса необходимой длины. На этом этапе определяются со способом изготовления рукояти. Она может быть из цельного отрезка троса без проковки. Нож будет оригинально смотреться, но иметь приличный вес.

Другой вариант — приварить электросваркой к отрезку троса прут арматуры. За такую ручку удобно держаться, нагревая заготовку в горниле и обрабатывая ее молотками. На ней потом можно сделать наборную рукоять или, расклепав, установить декоративные накладки.

Перед началом работы трос стягивают хомутами из стальной проволоки в нескольких местах. Это делается для того, чтобы в процессе нагрева тонкие жилы не расплетались.

В разожженное горнило закладывают заготовку и дают ей разогреться до 800 °C. На этом этапе жилы троса отпускаются (отжиг), материал становится податливым. Дополнительно выгорает масло и грязь.

После остывания заготовка зажимается в тиски и электросваркой обваривается один из концов троса. Разводным ключом он «докручивается» по ходу плетения до максимальной плотности. Обваривается другой край с одновременным креплением отрезка арматуры для удобства работы.

Проволочные хомуты убираются, заготовка разогревается до 1200 °C, обильно пересыпается бурой. Это нужно для лучшего провара. После повторного нагрева производится кузнечная «сварка». Тяжелым молотом трос расковывается по плоскости, периодически посыпается бурой.

Заготовка постоянно разогревается. Чем чаще это делать, чем интенсивнее происходит ковка, тем лучше «сваривается» материал. После грубой обработки переходят к проковке лезвия, будущей режущей кромки, хвостовика. На этом этапе больше используют молоток меньшей массы, придавая заготовке очертания, напоминающие эскиз будущего клинка.

Сложности технологии

Необходимо постоянно следить за температурой заготовки, не давая ей остывать. Работая тяжелым молотом, особенно без должной практики и опыта, можно легко повредить завитки троса в местах, где должен остаться отчетливый рисунок плетения. Нежелательные попадания ребром или углом кувалды по разогретой заготовке оставляют глубокие вмятины, которые не всегда удается сточить.

При работе неизбежен процесс выгорания углерода из металла. Есть мастера, которые расковывают нож из троса на плотной древесине, положенной на плоскость наковальни. При соприкосновении с разогретым металлом она тлеет, кислород воздуха в месте соприкосновения сжигается, что снижает степень выгорания углерода из материала. К тому же, расковывая трос на дереве, вы добиваетесь того, что заготовка медленнее остывает, можно за один цикл сделать больший объем работы.

Особый подход

Ковка ножа из троса возможна и по другой технологии. Есть мастера, которые перед кузнечной «сваркой» упаковывают отожженную и уплотненную заготовку троса необходимой длины в отрезок трубы из нержавеющей стали. Ее диаметр подбирается таким образом, чтобы трос входил в нее очень плотно, с некоторым усилием.

Оба конца такого футляра заваривают электросваркой, сплавляя концы троса с трубой. Заготовка разогревается до температуры 1200-1300 °C и в таком виде расковывается. Легированная нержавеющая сталь трубы с тросом не сваривается, а служит только защитным чехлом от неравномерной ковки. Кроме того, раскаленный трос не вступает в контакт с кислородом воздуха и углерод в нем при ковке выгорает минимально.

Если использовать при этом гидравлический пресс, то можно существенно облегчить кузнечную «сварку». После нагрева до 1300 °C футляр с тросом внутри помещается под нагрузку и оставляется до остывания. Если использовать матрицы, то сразу можно сформировать утолщения под шейку для перехода с клинка на рукоять и обушок хвостовика. При следующем нагреве проковкой через футляр дорабатывается форма лезвия.

После остывания труба срезается на наждаке с торца, где будет острие. Футляр осторожно раскрывается с помощью зубила. Дальнейшая обработка заготовки происходит на наждачном круге. Предварительно обрезают лишние участки, делают спуски лезвия без окончательной заточки.

Термообработка

Закалка клинка так же важна, как и выбор стали. По технологии нож из троса после ковки имеет напряжение, его необходимо снять. Для этого заготовку нагревают до 800 °C и дают ей остыть.

Закалка производится при разогреве клинка до 1200 °C. Его опускают острием вниз в разогретое масло и держат неподвижно. Клинок после этого необходимо отпустить. Его очищают от нагара, нагревают до 200 °C и снова опускают в масло.

Некоторые мастера закаливают ножи через масло (опускают на две секунды), а затем помещают в подсоленную воду.

Травление и отделочные работы

После термообработки нож из троса шлифуется, производится окончательная доводка лезвия клинка и хвостовика для крепления рукояти. Для проявления рисунка заготовку опускают в раствор (5 %) и оставляют для травления. Время обработки зависит от желаемого эффекта и может составлять до одного часа.

Если перед этим на лезвие наклеить трафарет, на которой будет вырезан логотип изготовителя (инициалы или любой рисунок), в результате он отпечатается на стали и будет свидетельствовать об авторстве клинка. После этого производится тонкая шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой и полировка лезвия.

До этой операции или уже после производится монтаж выбранного типа рукояти. Это могут быть накладки из ценных пород древесины с интересной текстурой, наборные шайбы различного материла в любой последовательности или, к примеру, отрезок рога оленя.

Такой оригинальный и мастерски выполненный нож из троса (фото сверху) с первого раза изготовить, может, и не получится, но если есть желание осваивать ремесло изготовления клинков, к такому результату нужно стремиться.

Нож из дамасской стали своими руками. Клинок из дамасской стали своими руками. Изготовление дамасской стали в домашних условиях. Изготовление ножа из дамасской стали.
Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.

Шаг 1: Материалы и инструменты

— стальные пластинки двух или более марок (предпочтительней в высоким содержанием угдерода), которые будут контрастировать друг с другом, я взял высокоуглеродистую 1095 сталь и сталь 15n20, с небольшим содержанием никеля, который добавит яркости и контраста после травления
— флюс (бура, которую можно приобрести в хозяйственном магазине)
— кусок арматуры, длинный пруток (будет приварен к заготовке в качестве ручки)
— дерево на ваш выбор для рукоятки ножа
— эпоксидная смола (отвердевающая за 5 минут самое то)
— латунные клепки
— состав для обработки древесины рукоятки, я использовал льняное масло
— масло для закалки металла (растительное)
— хлорное железо
— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность. Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)
— молот (я использовал весом 1.3кг, с поперечным бойком)
— клещи
— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)
— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)
— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения
— духовой шкаф или другой способ закаливания
— дрель или сверлильный станок
— тиски (очень полезна вещь)

Шаг 2: Сборка заготовки

Стальные пластинки обрезаются по нужным размерам, мои к примеру 7.6х1.2см; при этом, чем больше заготовка, тем труднее ее формировать молотом. Перед тем как сварить их в стопку, пластинки со всех сторон очищаются от ржавчины и окалины. Далее пластинки укладываются стопкой, чередуя марки стали, так моя заготовка состояла их 7 пластин, три из которых марки 15n20, и четыре — 1095.

Шаг 3: Первая ковка стопки

Немного о моем горне: сделан он своими руками из пустого (для предосторожности специально купил новый) газового баллона, внутри выложен 5см-м слоем каолиновой ваты и огнеупорным цементом. Разогревается он горелкой типа Ron-Reil, о которой есть много хороших статей. Сам горн не особо большой и без проблем разогревается до нужной температуры.

Итак, заготовка из пластин нагревается до вишнево-красного цвета, жар для этого нужен не очень сильный. Нагретая заготовка самоделки посыпается бурой, которая сразу начинает плавиться и необходимо позволить ей просочится между пластинами. Это удалит окалину и предотвратит окисление, не позволяя кислороду контактировать с металлом. Данное действие обеспечит чистоту металла заготовки.

А уже после этого заготовка вытягивается, так, чтобы ее можно было загнуть.

Шаг 4: Загибание заготовки

Настало время увеличить количество слоев в заготовке. Для этого заготовка проковывается до длины в два раза большей изначальной, но при этом важно равномерно протягивать ее, а не просто растягивать. По середине протянутой заготовки на подсечке, зубилом или другим подходящим способом делается поперечное углубление на 3/4 или 4/5 по толщине, по которому заготовка затем складывается пополам на краю наковальни, переворачивается и проковывается по всей длине, при этом убедившись, что половинки не сдвинулись относительно друг друга по боковым кромкам.

Затем повторяется процесс нагревания/ковки из предыдущего шага: флюс, нагрев, остывание, нагрев, ковка, горн. Процедура увеличения числа слое повторяется до нужного количества этих слоев, так я сложил ее 4 раза и получил 112 слоев. (Хотите больше слоев, пожалуйста, узор тогда получится мельче. Формула для рассчета слоев такова: начальное количество * 2 в степени количества загибаний, то есть 7*2^4=112).

Далее разогретая до ковочной температуры заготовка самоделки помещается в паз наковальни, хорошенько скручивается, а затем ей снова придается прямоугольная форма. Но до скручивания, заготовка пробивается по углам для того, чтобы ее форма стала более округлой, ведь при скручивании и обратной проковке в прямоугольную заготовку могут образоваться включения и примеси от образующихся складок, если температура заготовки меньше ковочной.

После этого заготовка опять проковывается (я повторил его несколько раз), и охлаждается, а чтобы убедиться в однородности ковки, я зачистил один из концов заготовки. Во время самой ковки, особенно на первом этапе, важно держать температуру заготовки высокой и быть аккуратным, иначе можно оторвать слои друг от друга (по другому это называется расслоение, что совсем не хорошо).

Шаг 5: Модель и грубое формирование профиля

Теперь необходимо представить профиль будущего ножа и грубо выковать его из заготовки. Чем точнее вы можете проковать профиль и скос, тем меньше придется возиться со шлифовкой (на станке или напильником). На эту тему есть много статей более опытных кузнецов, поэтому я не углубляюсь в подробности. Суть в том, что заготовка ведет себя примерно как пластилин, когда она разогрета, необходимо пробивать ее в нужном направлении.

Шаг 6: Шлифовка профиля

Шаг 7: Шлифовка, шлифовка, шлифовка…и размышления о смысле жизни

Шаг 8:Готовый профиль

После того как профиль поделки сформирован, его необходимо еще доработать напильником с более мелким зерном, я использовал 400-е. Кромка лезвия затачивается почти, но не до конца, необходимо оставить его немного не заточенным, чтобы при закалке материал кромки не деформировался. После этого в рукоятке ножа высверливаются отверстия под клепки и подготавливаются деревянные плашки для этой рукоятки.

Шаг 9: Волнующий момент

Закалка.

Она либо «создаст» ваше лезвие, либо погубит его. Важно сконцентрироваться и быть осторожным, иначе можно деформировать и разрушить лезвие. Способ которым я пользовался, является не самым тщательным методом закалки, но лишь он был доступен мне с имеющимися у меня инструментами, да и масло было самым лучшим, которое я мог достать.

Закалка: лезвие снова нагревается выше критической температуры, а затем быстро вынимается и помещается, в первую очередь острием, в теплое растительное масло (для таких марок стали как у меня). Для разогревания самого масла можно просто нагреть что-нибудь металлическое и бросить в емкость с маслом, я например, использовал костыль для шпал. Масло перемешайте, так вы получите более ровную закалку. Если ваша сталь высокоуглеродистая, то для закалки не используйте воду, это лишь испортит лезвие, потому что вода слишком быстро охлаждает, что не подходит для высокоуглеродистой стали.

С поделкой сейчас следует обращаться как со стеклом, потому что если лезвие было закалено правильно, то оно настолько хрупко, что может расколоться если его уронить.

После этого наступает черед отпуска.

Шаг 10: Отпуск металла

Отпуск — это процесс придания некоторой твердости лезвию, чтобы увеличить его срок службы и прочность. Достигается это нагреванием лезвия при определенной контролируемой температуре. Отпуск своей поделки я проводил в духовом шкафу в течение часа при температуре 205 градусов Цельсия. «Пропекаем» пока на табло не высветится «готово».

Шаг 11: Травление

Заранее извиняюсь за отсутствие фото этого и следующего шагов, но процесс совсем прост. Хлорное железо готовится по прилагаемой к нему инструкции, а затем в нем выдерживается лезвие, столько, сколько указано в той же инструкции. В моем случае это 3 части воды на 1 часть хлорного железа, и выдерживание в течение 3-5 минут. Процесс действительно захватывающий, а его результат выглядит словно это нож Бэтмена.

Шаг 12: Рукоятка и заточка

Опять же, существует много методик и инструкций о том, как сделать рукоять ножа и заточить его, поэтому обойдусь без подробностей. Скажу лишь, что для своей поделки выбрал плашки из вишни, которые к рукояти ножа приклеил с помощью эпоксидного клея и закрепил двумя латунными клепками. Отшлифовал ее 400-м зерном и покрыл льняным маслом.

Шаг 13: Самое время похлопать себя по спине, нож готов…

Это мой готовый нож длиной около 15см. Людям может показаться это довольно забавным, но я понятия не имею, как получился этот причудливый узор. Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный способ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.

Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной стали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора. После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст. Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой. А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.

Для составления пакета подходят сотни современных сталей, назову лишь небольшое количество. По химическому составу подходят шх15, шх4, шх20сг, шх15сг, 65г, 50хфа, 60с2хфа, 70г, 70с2ха, 5хнм, 5хгм, 5х2мнф, 6хвг, 5хнв, 9хс, хвг, у8, у10, у12, у13а и т.д. По температуре ковки и закалки идеально подходят друг другу шх15, у8 и 65г. Температура для их сваривания примерно 1100 градусов, температура ковки 900-1000 градусов, температура закалки 850 градусов. Все эти стали соответствуют «трем правилам», и их легко найти в быту.

Используя в равных пропорциях, из этих сталей получается дамасская сталь с содержанием углерода 0,8%. Для изготовления пакета раскуем эти стали в одинаковые по габаритам пластины примерно 15*5*1 см. Сложим из них 6-ти слойный пакет: у8 — шх15 — 65г — у8 — шх15 — 65г. Чтобы пакет не развалился по углам прихватим его электро-сваркой и с торца приварим ручку из куска арматуры длиной 50-60 см. Пакет для сваривания готов. Теперь поместим его в разогретый горн и доведем до температуры 850-900 градусов, это красно-оранжевый цвет.
Вытащим за ручку пакет из горна и поставим его на ребро так, чтобы все слои сталей стояли вертикально. Нанесем сверху на пакет горсть буры. Бура должна растаять и протечь насквозь через пакет. Если бура не протекла, надо добавить ее еще. Если бура не вся растаяла нужно пакет с бурой подержать в горне над углем пока бура не растает. Затем нужно повернуть пакет на 90 градусов, чтобы все слои металла были горизонтальны относительно земли. В таком состоянии бура должна покипеть между слоями сталей несколько минут. Это нужно для того, чтобы бура растворила все шлаки и окалину на металле, образующуюся при нагревании металла в горне. Затем вынимаем пакет разогретый до оранжевого цвета, это примерно 900-950 градусов по Цельсию.
Пакет ставим под молот и несильными ударами проковываем от одного края до другого. Этим действием мы выдавливаем жидкую буру со всеми шлаками. Проковывать по всей поверхности пакета не желательно, внутри пакета может остаться бура, что в дальнейшем приведет к «непровару». После того, как вся бура выдавлена из пакета, пакет еще не сварен. Мы просто сблизили между собой очищенные от шлаков слои металла и теперь к свариваемому металлу нет доступа воздуха. Весь этот процесс нужно проводить очень аккуратно и желательно в защитных очках. Раскаленная бура брызгается из пакета на несколько метров в разные стороны и это очень травмо-опасно. Снова помещаем пакет в горн и разогреваем до сварочной температуры примерно 1100 градусов, белого цвета каления. Цвет пакета должен напоминать цвет раскаленного солнца.
Пока пакет греется до сварочной температуры за ним необходимо постоянно следить и постоянно поворачивать в горне, чтобы не получить пережог. Как только металл засветился как бенгальский огонь это и есть пережог. Готовность пакета к сварки видна когда пакет равномерно прогрет до белого цвета каления, на нем нет темных пятен и от него только начинают отскакивать искорки. Готовый к сварке пакет вынимается из горна и проковывается на молоте по всей длине. В дальнейшем нужно вытянуть пакет в полосу путем ковки. Вытяжку в полосу нужно вести при температуре нагрева меньшей, чем температура сварки примерно 950-1000 градусов — желтый цвет каления. Проводя ковку пакета «на ребро» при температуре 950-1000 градусов вы сразу увидите есть ли непровар, на месте «непровара» слои разойдутся. Непровар не так страшен, в место где разошлись слои снова подсыпается бура и процесс сварки повторяется.
Страшен пережог. В месте пережога сталь уже не лечится. После того, как пакет вытянут в полосу его можно разрубить на горячую или просто разрезать болгаркой допустим на три равных части. Эти части опять складываются в пакет и процесс сварки повторяется. Так из 6 слоев получится пакет из 18 слоев, затем из 54 и т.д. Узор получаемый от такого процесса ковки называется «диким дамасским узором». Для получения четкого контрастного дикого узора нужно набрать в пакете примерно 300-500 слоев. В процессе ковки из нашего пакета весом 3,5 кг останется всего около 2 кг готового изделия, остальной металл выгорел в процессе ковки. Для улучшения качества дамасской стали последнюю вытяжку пакета в полосу нужно проводить при температуре 850-900 градусов красно-оранжевый цвет каления. Это позволяет добиться мелко-зернистой структуры стали.
Закаливать дамасскую сталь лучше всего в отработанном машинном масле. После закалки рисунок на стали проявляется еще сильнее. Закаливать дамасскую сталь в воде нельзя, ее там может просто разорвать. Японские кузнецы закаливают свои мечи в воде, но они перед закалкой обмазывают их огнеупорной глиной. После закалки в масле дамаск будет иметь твердость примерно 60-64 единицы по Роквеллу. Для снятия внутренних напряжений в дамасской стали ее нужно отпустить. Это делается двух-кратном нагреванием стали до температуры 180-200 градусов по 1 часу.
Этот процесс можно провести даже в домашних условиях на кухне в духовке. Рисунок на стали выявляется путем травления ее в 5-ти % растворе азотной кислоты или в хлорном железе. Концентрацию хлорного железа каждый мастер подбирает себе сам. Начинать обучение по изготовлению дамасской стали нужно именно с «дикого дамаска», и от него уже переходить к изготовлению более сложных узоров.
Еще один совет тем кто разогрев пакета проводит в угольном горне. В качестве топлива желательно использовать кокс, он меньше зашлаковывает колосники и дает больший жар. А сам пакет желательно прогревать в верхних слоях угля или даже сверху на угле. В этих слоях воздух, проходя с низу в верх, практически остается без кислорода. Весь кислород выгорает проходя через уголь, и в верхних слоях угля он сильно обогащен углекислым газом. В результате в верхних слоях угля металл почти не окисляется и частично науглероживается и восстанавливается.

О свойствах легендарных оружейных сталей — дамаска, булата и вутца — хотя бы понаслышке знает любой цивилизованный человек. Они являются свидетельством уникальных возможностей мастеров металлургической профессии.

В чем секрет этих удивительных сплавов, кто и когда их производил и каким образом обрабатывал? Похоже, что современная наука нашла ответы на эти вопросы.

Продолжение цикла публикаций из энциклопедии «Металлургия и время».

Предыдущие статьи цикла:

,
)

«Чугунение» и «насталивание»

Структуру металла с высокоуглеродистыми прослойками можно получить, применяя при кузнечной сварке в качестве флюса дробленый чугун.

При температуре сварки углерод чугуна мгновенно соединяется с окалиной, отнимая у нее кислород. В итоге вместо окалины образуются диоксид углерода и восстановленное железо, которое тут же науглероживается от контакта с углеродом жидкого чугуна. Чугун в данном случае служит более эффективным источником углерода, чем древесный уголь, поскольку при температуре сварки он плавится и углерод находится в нем в растворенном, более химически активном виде. Растекаясь по поверхности заготовки, жидкий чугун очищает ее от окалины, попутно теряя свой углерод и вследствие этого затвердевая. При последующей проковке часть жидкого чугуна выжимается, но остаются тонкие прослойки достаточно вязкого, обедненного углеродом чугуна и высокоуглеродистой стали.

Дальнейшую расковку пакета проводят при несколько пониженных температурах, чтобы высокоуглеродистые прослойки не расплавлялись, поэтому некоторые оружейники говорят, что они не сваривают пакет, а «паяют» его чугуном. Науглероживание поверхности металла расплавленным чугуном называют «чугунением» или «насталиванием». В итоге получается чередование слоев вязкого железа, стали и крайне твердого белого чугуна, т.е. «предельный» вариант дамасской стали. Классический японский способ изготовления клинков как раз и заключался в использовании молибденсодержащего железа, стали (по некоторым данным, импортируемой из Китая) и дробленого чугуна.

Ковка литой стали

Историческому сосуществованию двух типов оружейной стали — литой и сварочной — соответствовали две технологии ковки. Известно, что заготовка вутца перед ковкой имела небольшую массу (не более 1 кг).

Легковесность исходной заготовки позволяла мастерам осуществлять ускоренный подогрев изделия и широко использовать локальный нагрев его частей для последующей ковки.

Если внимательно присмотреться к состоянию микроволокон, выходящих на поверхность вутца, то можно видеть не только их «завихренность» в результате применения сложных приемов ковки, но и их раздробленность. Данное обстоятельство указывает на осуществление на определенном этапе ковки мощного «единоразового» воздействия на волокна, предварительно приведенные в благоприятные для дробления условия. По-видимому, именно эта операция ковки определяющим образом влияла на конечное качество булатной стали и совокупность ее феноменальных свойств.

Вместе с тем многими специалистами отмечается, что условием правильной ковки булата является ее «постепенность». Качество булатного клинка тем выше, чем медленнее ведется ковка. Аккуратная ковка при невысоких температурах, требующая многочисленных подогревов, приводит к повышению контрастности узоров. При нагреве мелкие карбиды и острые грани крупных карбидов растворяются, а при последующем остывании углерод вновь выделяется на поверхности крупных частиц в высокоуглеродистом прочном волокне. Поэтому первоначально размытый узор приобретает резкость и контрастность.

Ковка дамаска

В неоднородном дамаске вид макроструктуры очень сильно влияет на свойства клинка. В разных странах были разработаны десятки, а возможно, и сотни сортов сварочной стали. Несмотря на такое обилие, все эти сорта можно упорядочить, разделив по принципу образования на несколько групп: «дикий», «штемпельный» и «крученый (турецкий)».

«Дикий» узор дамаска образуется при беспорядочном перемешивании металла в результате простой ручной ковки. Лучшие мастера предпочитали ковать клинки из «штемпельного» дамаска с регулярным узором. «Штемпельным» узор назвали в Германии по способу его образования с помощью нанесения специальным штампом — штемпелем строго упорядоченного рельефа на заготовку клинка, в результате чего при ковке слои искажались в заданном порядке. Видов формируемых при этом узоров немного: ступенчатый, волнистый, ромбический (сетчатый) и кольчатый. Ступенчатый узор характеризуется относительно узкими прядями линий, расположенными поперек клинка.

Схема проявления узора (а) и основные виды набоек для изготовления штемпельного дамаска (б)

Распространенным видом «штемпельного» узора является ромбический, имеющий две разновидности. Одну из них получают, насекая поверхность заготовки зубилом крест-накрест, отчего узор имеет вид сплетенной из нитей сетки, наброшенной на клинок из «дикого» дамаска. Соответственно, и узор называется «сетчатым». Второй разновидностью является узор, который в Германии называют «мелкие розы». Он имеет вид четких концентрических ромбов и набивается имеющим пирамидальные выступы штампом. Кольчатый вид «штемпельного» узора в США называют «павлиний глаз», хотя он больше похож на «павлиний хвост», поскольку на клинке в четком порядке расположены многочисленные концентрические окружности.

«Турецкий» или «розовый» дамаск

Особенно красивым считается узор «турецкого» дамаска. Так в XVII-XVIII вв. его назвали в Европе, когда увидели привезенные с Востока сабли из местных разновидностей сварочного металла. Другое его название — «розовый» дамаск, обусловленное схожестью вида узора с цветками розы.

Отличительной особенностью «турецкого» дамаска являлось то, что клинки отковывались из предварительно туго закрученных прутков неоднородного металла. Узоры при этом получались крайне разнообразными и причудливыми. Беруальдо Бьянчини, автор вышедшей в 1829 г. книги «О дамасских клинках турецкого типа», писал: «…масса, употребляемая сегодня для создания дамасских клинков, в точности та же самая, какая идет на изготовление клинков совершенно ординарных, т.е. равномерная смесь стали и железа в соотношении два к одному.

Стадии проявления узора в крученом турецком дамаске

Вытягивание дважды рафинированных болванок в полосу и последующее выковывание клинка между двух штампов происходят так же, как и при изготовлении обычного клинка. Единственное различие состоит в том, что штамп для дамаска должен быть снабжен различными рельефами, которые желательно перенести на клинок. При ковке молотом сменяющие друг друга листы стали и железа клинка вдавливаются в углубления штампа, в результате чего возникают углубления или рельеф, которые, будучи затем спилены, дают желаемый узор».

Закалка оружейной стали

Режимы термической обработки изделий из булатной стали всегда привлекали пристальное внимание исследователей. Именно этот этап технологии ее производства окружен наибольшим числом легенд и таинств, дошедших из глубины веков.

И в сравнительно недавние времена, например в XIX в., многие металлурги придавали большое значение способам закалки булата и даже относили их к основным секретам изготовления булатного оружия.

Объяснить, почему металл становится прочнее и тверже, тогда никто не мог, зато рецептов закалки было великое множество: практически каждый мастер имел свой секрет.

Известно, что в качестве закалочной среды широко использовалась и родниковая вода, и вода минеральных источников. Температура воды и растворенные в ней соли оказывали большое влияние на скорость охлаждения изделий, поэтому место отбора воды и ее температуру при закалке держали в строгом секрете. Ввиду того, что клинки из стали с высоким содержанием углерода после закалки в холодной воде легко ломались от удара, в Персии холодное оружие начали закаливать в мокром холсте. Известен метод закалки, при котором перед термической обработкой клинок для тепловой изоляции обмазывался толстым слоем особой глины с разными примесями. Состав удалялся только с лезвия, подлежащего закалке в воде. Образовавшейся при этом «демаркационной» линии в каждой мастерской придавали своеобразный оригинальный рисунок, по которому можно было отличить мастера, изготовившего холодное оружие.

Моча рыжего мальчика и ягодицы молодого раба

Металлурги искали и умели находить среды, в которых сталь охлаждается быстрее, чем в воде. Так, моча и другие растворы солей забирают тепло у раскаленного металла быстрее, чем самая холодная вода.

Заметив эту особенность, средневековые металлурги разрабатывали различные варианты закалки и достигали порой немалых успехов. Вот как Теофил описывает закалку стали, которая режет «стекло и мягкие камни»: «Берут трехлетнего барана, привязывают его и в течение трех дней ничем не кормят. На четвертый день его кормят только папоротником. Спустя два дня такой кормежки, на следующую ночь барана ставят в бочонок с пробитыми внизу дырами. Под эти дыры ставят сосуд, в который собирается моча барана. Собранная таким образом за две-три ночи в достаточном количестве моча изымалась, и в указанной моче барана закаливали инструмент». Существуют легенды, согласно которым булатные клинки закаливали в молоке матери, кормящей сына, в моче рыжего мальчика, трехлетней черной козы и т.д.

Как повествует легенда, в Древней Сирии клинок нагревали до цвета зари и 6 раз вонзали в ягодицы молодого раба. Известны приемы подобной закалки стали охлаждением в теле свиньи, барана или теленка. В Дамаске сабельные клинки нагревали до цвета восходящего солнца и закаливали в крови убиваемого нубийского раба. А вот рецепт закалки кинжала, обнаруженный в одном из храмов на территории Малой Азии и относящийся к IX в.: «Нагреть (клинок) до тех пор, пока он не засветится, как восходящее в пустыне солнце, затем охладить его до цвета царского пурпура, погружая в тело мускулистого раба. Сила раба, переходя в кинжал, и придает металлу твердость».

Древние кузнецы знали и способы предохранения металла от окисления в период нагрева под закалку. Кузнец брал бычьи рога, сжигал их на огне, в полученный пепел примешивал соли и посыпал этой смесью изделия, которые затем нагревали и закаливали в воде или сале.

Тайна литой стали

Как ни парадоксально, человек пока так и не смог до конца понять сущность булатной стали, природу уникальных свойств и особенности технологии ее получения. И это несмотря на то, что долгое время использовал изделия из булата, совершенствовал его, терял секреты изготовления и вновь приоткрывал тайны булата, подобно тому, как это сделал в середине XIX в. русский металлург П.П. Аносов.

Необходимо отметить, что П.П. Аносов, неоднократно отмечая в своих работах высокие качества полученного им булата, не уступающего лучшим азиатским булатам, никогда не говорил о том, что раскрыл тайну индийского вутца; более того, он отказался от устоявшегося в то время понятия «дамасская сталь» и выдвинул новое — «русский булат».

Разгадать секрет литой оружейной стали стремились многие видные европейские ученые, в том числе Майкл Фарадей, сын кузнеца. В 1819 г. он исследовал образцы литой стали и пришел к выводу, что ее исключительные свойства объясняются присутствием небольших количеств кремния и алюминия. Хотя этот вывод оказался ошибочным, статья Фарадея вдохновила Жана Робера Бреана, пробирного инспектора Парижского монетного двора, провести серию экспериментов, в которых он вводил в сталь различные элементы. Именно Бреан впервые в 1821 г. высказал догадку о том, что необычные прочность, вязкость и внешний вид литой оружейной стали должны быть обусловлены высоким содержанием углерода. Он установил, что ее структура имеет светлые участки науглероженной стали на темном фоне, который он называл просто сталью.

Производство древнего оружия из булатной стали, окруженной легендарным ореолом сверхдостоинств и священных тайн, как уже хорошо известно, осуществлялось из индийского вутца. Он поставлялся на рынки Персии и Сирии в виде разрубленной пополам «лепешки» литой стали. Содержание углерода в вутце было очень высоким. Так, химический анализ вутца, проведенный по распоряжению П.П. Аносова, показал содержание углерода, равное 1,7-2,0 % масс. и более.

Заготовка индийского вутца имела диаметр примерно 12,5 см, толщину около 1 см и массу примерно 1 кг. Кроме того, слитки вутца имели своеобразные узоры, отличные от рисунка на готовых клинках. По мнению большинства специалистов, лучшие клинки ковали в VII-XII вв. Лезвие индийского клинка после заточки приобретало невероятно высокую режущую способность. Хороший клинок легко перерезал в воздухе газовый платок, в то время как даже современные клинки из самой лучшей стали могут перерезать только плотные виды шелковых тканей. Правда, и обычный стальной клинок можно закалить до твердости вутца, но он будет хрупким как стекло и разлетится на куски при первом же ударе.

К сожалению, в Древней Индии так тщательно скрывали секрет выплавки и технологию изготовления клинков, что, в конце концов, потеряли их совсем. Уже в XII в. табан, например, не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии. В настоящее время ни один мастер, ни одна фирма в мире не могут воспроизвести лучшие сорта индийской стали, образцы которой сохранились еще в некоторых музеях Европы. Потеря секретов производства индийского вутца при наличии широкого рынка сбыта его заготовок указывает на ограниченное число мастеров, владевших технологией производства вутца, а также на достаточно высокие для своего времени показатели производительности, выход годного и воспроизводимость технологии получения вутца. С учетом этого можно предположить следующее: технология производства слитка индийского вутца была достаточно проста (как, наверное, и должно было быть, иначе стоило ли ее так тщательно скрывать), а форма в виде лепешки была в те далекие времена единственно правильной для представления готового полупродукта.

В средние века при определении преимуществ того или иного клинка настоящие мастера оценивали крупность узора (ширину волокон) булатной стали, характер рельефа, переплетения и число волокон, цвет травленого фона клинка и его отливы, высоту и длительность звучания клинка при ударе по нему, упругость и т.д. Представляется во многом понятным, что эти критерии контроля качества имели глубокий смысл, дающий информацию, в частности, о режущих свойствах клинка. Ширина высокоуглеродистых волокон характеризовала не только примененный способ получения булатной стали, но и режущие свойства клинка, его упругость и способность к самозатачиванию.

Очевидно, что после заточки и полирования лезвия из булатной стали его режущая кромка уже имела зубчатый рельеф, обусловленный изменяющимися по длине кромки твердостью и износостойкостью ее составляющих. Если учесть, что каждое высокоуглеродистое волокно булатной стали при выходе на режущую кромку имеет профиль определенной кривизны — фактор, существенно повышающий режущую способность клинка, то древние мастера были просто обязаны оценивать ориентировку волокон относительно режущей кромки клинка и его рукоятки.

Первым строго научно объяснил природу булата и связал ее со свойствами этой удивительной стали выдающийся русский металлург Дмитрий Константинович Чернов. Он считал, что при затвердевании сталь распадается на два различных соединения железа с углеродом, которые «играют очень важную роль при назначении такой стали на клинки: при закалке более твердое вещество сильно закаливается, а другое вещество остается слабо закаленным, но так как оба вещества в тонких слоях и фибрах тесно перевиты одно с другим, то получается материал, обладающий одновременно и большой твердостью, и большой вязкостью. Таким образом, оказывается, что булат несравнимо выше лучших сортов стали, приготовленных иными способами».

Легендарный композит

Итак, булат представляет собой композиционный материал. Отметим, что идея создания подобных материалов заимствована человеком у природы.

Множество природных конструкций (стволы деревьев, кости и зубы людей и животных) имеют характерную волокнистую структуру. Она состоит из сравнительно пластичного матричного вещества и более твердого и прочного вещества в виде волокон. Например, древесина — это композиция, состоящая из пучков высокопрочных целлюлозных волокон трубчатого строения, связанных матрицей из органического вещества (лигнина), придающего древесине поперечную жесткость. Зубы людей и животных состоят из твердого и вязкого поверхностного слоя (эмали) и более мягкой сердцевины (дентина). И эмаль, и дентин содержат неорганические микрокристаллы гидроксилапатита игольчатой формы, расположенные в мягкой органической матрице.

Сейчас можно с уверенностью сказать, что булатная сталь была открыта неслучайно и гораздо раньше, чем принято думать. Металлурги бронзового века не могли не обратить внимания на елочное строение бронзовых слитков. Получив первый слиток из железа с тем же елочным строением, древние мастера, вероятно, начали его ковать как бронзу. Конечно, он рассыпался. Однако это не остановило древних металлургов и спустя какое-то время, накопив опыт, они сумели найти решение.

Уникальность булатной стали заключается в том, что она представляет собой принципиально новый класс композиционных материалов. Она не может быть отнесена ни к одному из известных и научно определенных видов естественных и искусственных композитов, в числе которых в настоящее время принято определять волокнистые, слоистые и дисперсно-упрочненные. Особые свойства булата достигаются в результате совместной термомеханической обработки волокон и матрицы и последующего термического упрочнения композита посредством взаимного воздействия его отдельных составляющих и процессов, протекающих в них.

В заключение отметим, что при определенных условиях узорчатый слиток можно получить из однородного расплава. Это достигается путем замедленной кристаллизации высокоуглеродистого сплава, при которой вырастают крупные зерна-кристаллы, размер которых может достигать нескольких миллиметров. По границам этих кристаллов-дендритов выделяются карбиды, образующие цементитную сетку. Ковка такого крупнозернистого металла при невысоких температурах позволяет раздробить сплошную цементитную сетку на мелкие частицы и сформировать видимый глазом узор. Полученный таким образом узорчатый металл исследователи в настоящее время называют «дендритной» сталью — по дендритному характеру кристаллизации слитка, или «ликвационным» булатом — по механизму образования узора вследствие ликвации углерода. Клинки из «ликвационного» булата современные кузнецы расковывают при нагреве до температур, не превышающих 850 °С. Это обязательное условие; иначе, при более сильном разогреве, карбидные частицы полностью растворяются и магические узоры исчезают.

всё о ножах: Ножи дамаск

Нож – это многофункциональное приспособление, которое на протяжении очень многих лет используется людьми всех стран мира для выполнения различных целей. Современные ножи кардинально отличаются от своих первобытных предков и это неудивительно, ведь технологии не стоят на месте и люди стремятся усовершенствовать все предметы окружающие их. Разнообразие современных ножей просто поражает воображение, поскольку сейчас они могут отличаться не только внешним видом, но и материалом изготовления. Естественно самым привычным материалом для изготовления клинка ножа является металл, но он также может быть разным. Именно качество используемого металла является показателем качества ножа.

На сегодняшний день существует два типа стали, которые используются в процессе производства ножей – это коррозионностойкая и углеродистая. Все считаются, что лучшим вариантом для клинка ножа является именно нержавеющая сталь, более того, именно она чаще всего используется для производства таких приспособлений. Но на самом деле такой тип стали трудно назвать оптимальным именно для производства ножей, обусловлено это тем, что такой материал недостаточно стойкий и поэтому выполненные из него ножи быстро тупятся. Что касается углеродистой стали, то она обладает высокими эксплуатационными особенностями, она очень прочная, надежная и долговечна. Но у такой стали также есть недостаток – это склонность к коррозии.

Есть еще одна категория стали, которая более редко применяется в производстве ножей – это узорчатая сталь. К такой стали относиться дамаск (damascus), ножей, выполненных из такого материала сейчас не так много как из простой стали, но они отвечают высокому уровню качества.

Технические характеристики ножей дамаск

Дамаск – это узорчатая сталь, которая используется для изготовления клинков ножей. Этот металл имеет одну отличительную особенность – он состоит из нескольких слоев и соединяется путем многократной ковки. Все слои данного металла содержат разное количество углерода, соответственно особенности каждого слоя разные, точнее они имеют разную мягкость. Ножи дамаск отличаются высоким качеством, но для того чтобы добиться наилучших технических характеристик, очень важно чтобы нож из этого материала был изготовлен правильно. Для того чтобы нож был надежным и прочным, очень важно чтобы количество твердых слоев существенно превышало количество мягких.

Из-за того что в процессе производства ножей дамаск используется несколько типов стали, налаживается несколько слоев и применяется специальная методика ковки, клинки таких ножей имеют оригинальный и неповторимый узор. Благодаря этому нож дамаск имеет привлекательный внешний вид. Помимо красивого внешнего вида, ножи такого типа обладают еще целым рядом преимуществ:

хорошие режущие свойства;

высокий уровень прочности;

неповторимость узора клинка;

долговечность;

низкий коэффициент истирания и так далее.

Несмотря на то, что ножи из данного материала очень прочные в периодической заточке они все-таки нуждаются. Помимо этого, стоит отметить, дамаск относится к типу углеродистой стали, поэтому он склонен к коррозии. Как уже было указано, на особенности ножей дамаск напрямую влияет технология производства. Прежде всего, на внешний вид и качество ножа влияет количество слоев металла, которые были использованы. Оптимальным считается количество слоев в диапазоне от 300-500, ножи с таким количеством слоев будут обладать высокими техническими показателями и доступной стоимостью. Но важно не только количество ножей, но и качество используемого металла, поскольку встречаются случаи, когда нож, выполненный из 600 слоев не такой надежный как нож, выполненный из 200 слоев. Обусловлено это тем, что в первом случае использовался материал низкого качества.

Но не только от качества используемого материала зависит качество ножа дамаск, большую роль играет также мастерство кузнеца и правильность производственного процесса. Стоит отметить, что в зависимости от количества слоев, технология изготовления ножа меняется, поэтому клинок ножа, выполненный из 200 слоев, не может производиться по той же технологии, что и клинок в 500 слоев.

Каким должен быть качественный нож дамаск

Ножи, выполненные из дамаска, могут использоваться для разных целей, начиная бытовыми и заканчивая военными. Но все же чаще всего встречаются ножи охотничьи дамаск. На первый взгляд определить качество ножа изготовленного из такого материала довольно-таки сложно, поэтому очень часто встречаются случаи, когда люди покупают такие ножи и остаются недовольны их качеством. Если купленный нож дамаск очень быстро затупился, это значит, что-либо при его изготовлении преобладало количество мягкой стали, либо же он изготовлен из простой нержавеющей стали с имитацией рисунка дамаск. Случаи с использованием мягкой стали встречаются часто, поскольку изготовить такой нож намного проще, а внешне он ничем не отличается от качественного ножа дамаск. Определить некачественный нож такого типа можно только в процессе использования, поскольку по своим режущим особенностям он уступает ножам из нержавеющей стали.

При выборе ножа дамаск очень важно обращать внимание на то, что такие ножи должны быть не только прочными, но и в тоже время эластичными, особенно это касается охотничьих ножей. Определить качество ножа дамаск можно только в процессе использования. Например, если после рубки костей через увеличительное стекло посмотреть на лезвие такого ножа, на нем местами будут видны небольшие зарубки. Но это не означает, что нож некачественный, поскольку зарубки появляются на мягких слоях стали. Более того, появление зарубок на лезвии дамасского ножа никак не влияет на его остроту, а исправить такие дефекты можно с помощью простого точильного камня. Достаточно всего несколько раз провести ножом по точильному камню и лезвие снова станет идеально гладким, легкость и быстрота заточки – это еще одно преимущество ножей дамаск.

Правила ухода за ножами дамаск

Для того чтобы нож дамасск прослужил дольше не теряя своих свойств, очень важно за ним правильно ухаживать. Несмотря на то, что материал, который используется при изготовлении таких ножей, существенно превосходит по своим свойствам другие металлы, он склонен к коррозии. Именно от коррозии стоит защищать клинок ножа, поскольку в противном случае он прослужит недолго. Для того чтобы предотвратить возникновение ржавчины, после использования нож нужно хорошо вымыть, вытереть насухо и обработать нейтральным маслом или жиром. Хранить ножи дамаск нужно исключительно в сухом месте, это позволит продлить срок его службы.

Как уже было указано, ножи, выполненные из дамасской стали, имеют оригинальный и неповторимый рисунок. Для того чтобы целостность и первоначальный внешний вид рисунка на ножах сохранялся, клинок ножа нельзя обрабатывать растворами никаких кислот, даже органических. Даже если на клинке появились небольшие пятна ржавчины, не стоит впадать в панику, ведь от них можно избавиться с помощью мелкозернистой наждачной бумаги и масла. При правильном уходе за таким ножом он прослужит очень долго, не теряя свои свойства.

Уход за ножом дамаск заключается не только в обработке клинка, но и в правильном использовании. Такими ножами не рекомендуется рубить крупные кости, открывать консервные банки, рубить твердые металлические предметы, в том числе гвозди. Помимо этого, несмотря на то, что такие ножи считаются эластичными, их нельзя сильно сгибать. Использование ножа в качестве монтировки, зубила, отвертки или молотка также не рекомендуется. Конечно же, нельзя не упомянуть о том, что такие ножи не подходят для метания. Все вышеперечисленные действия могут стать причиной того, что нож попросту затупится и потеряет свои особенности.

Дамасские ножи – это качественные, надежные и долговечные ножи, которые при всем при этом отличаются еще и оригинальным внешним видом. Такой нож может пригодиться не только для использования по прямому назначению, но и в качестве декоративного элемента. Такие ножи идеально подойдут в качестве подарка для людей, ценящих качественные и оригинальные предметы.

«Ножи дамаск» прочитали
5508 раз(а)

примеры узора и рисунка на 75 фото

Современные обои дамаск в интерьере являются настоящим дизайнерским трендом. Мода на них не только не уменьшается с годами, но и непрерывно возрастает.

Из истории рисунка

Узоры дамаск – это цветочная роскошь, витиеватые линии и четкая геометрия. Этот принт используется в интерьере домов более двух тысячелетий.

Существует версия, что родиной рисунка является город Дамаск на Востоке. По другой версии узоры дамаск можно было увидеть на китайском шелке, который возили во многие страны по Шелковому пути.

В средние века дамаск стал чрезвычайно популярен в Италии и Франции. Там все знатные особы использовали его для украшения дворцов и домов.

В 300 году до нашей эры никто не мог раскрыть секрета дамасского шелка. Императоры и короли шли на разные ухищрения, чтобы выведать эту тайну. Так один император Византии приказал монахам привезти шелковых червей из Китая в выдолбленной трости.
Но секрет так и остался не раскрытым. Затем в период крестовых походов из Греции в Сицилию были привезены искусные ткачихи. Тогда дело с воспроизведением рисунка сдвинулось с мертвой точки. И ткани с ним получили повсеместное распространение.

В 17 веке ткачи Лиона стали изготавливать ткани и материалы, которые славились отменным качеством. Их работы приобретались для дизайна мебели, портьер и балдахинов. Эти ткани были доступны только богачам. И, конечно же, главным рисунком на них был выбран дамаск.
Знаменитая дизайнер и писательница Марта Стюарт считает, что дамаск одинаково хорошо смотрится в современном интерьере и в традиционно оформленном доме. По ее мнению, этот принт уместен везде.

Начиная с 19 века, дамасский узор использовался в отделке интерьера. Его можно было увидеть на обоях и стенах, украшенных декоративной штукатуркой. Даже сегодня дамаск считается прерогативой богатых, известных и влиятельных людей.

Особенности дамасского стиля

Не существует на свете такого помещения, которое не удалось бы облагородить при помощи узоров дамаск. В спальне обои с этим принтом настроят на качественный отдых. В гостиной создадут атмосферу величия и грандиозности.

Даже ванная комната только выиграет, если на плитке там будет красоваться узор дамаск. Восточный орнамент редко применяют на всех стенах в помещении. Более удачный вариант – это украшение одной стены в сочетании с однотонными обоями спокойных оттенков. Традиционный дамаск бывает не только черно-белым, но и красно-золотым. Встречаются варианты с добавлением серебряного и зеленого цвета.

Вертикальное чередование линии рисунка может поспособствовать визуальному увеличению высоты потолка в помещении. Особенностью восточного узора можно считать его акцентуацию в комнате. Поэтому большинство предметов декора должны повторять растительный орнамент и его оттенки.

Для гармоничного использования дамаска на обоях, этот декор необходимо приблизительно копировать в 70% общего интерьера, остальные 30% площади могут быть контрастными к дамаску.

Какие цвета в обоях с дамаском встречаются чаще всего? К подлинному дамасскому стилю относят следующие оттенки:

Коричневый;
Цвет охры;
Черный;
Белый;
Голубой;
Насыщенный синий;
Приглушенный розовый.

Современный вариант оформления в дамасском стиле подразумевает использование и более модных цветов. Но тогда направление дизайна приобретает смешанный вид, который необходимо сводить воедино при помощи броских и уместных деталей.

В каких стиля используется рисунок дамаск?

Крупный орнамент дамаск применяется в разных интерьерных стилях. В классическом интерьере данные обои используют в спальнях и гостиных залах. Для этого направления дамаск выбирают в сдержанных и темных тонах.

В провансе восточные узоры встречаются не часто. Но, поскольку, растительный орнамент близок к общей концепции прованского стиля, его можно увидеть там в ограниченном количестве. Например, над кроватью или на ткани балдахина.

Для романтизма дамаск подходит также хорошо, как и для восточного стиля. При помощи розовых обоев с цветочными узорами комната, оформленная в стиле «романтик», лишается легкомысленности, но приобретает нотки роскоши и новизны.

Барокко тоже считается хорошей основой для введения в интерьер обоев дамаск. Там отдельные элементы обоев помещают в дорогие багеты с вензелями и используют, как полноценное украшение стены.

Советы по выбору обоев

Такие обои хороши тем, что с их применением в дизайне помещения справится любой человек. При выборе обоев достаточно руководствоваться несколькими простыми правилами:

Учитывайте размеры комнаты	Частый дамаск на обоях сузит пространство, редкий орнамент подойдет для каждого выбранного помещения.
Смотрите на оттенки и полутона	Яркий узор по правилам дизайна применяют, как отдельный акцент. Черно-белый вариант подойдет для оклейки всей площади.
Выбирайте в соответствии со стилем	Темный вариант орнамента качественно комбинируется с современными направлениями, а со старинными и заморскими стилями удачно сочетается позолота.
Уделяйте внимание аксессуарам	Дамаск настолько заполняет пространство, что мебель в комнате с ним лучше использовать с минимальным декором.

Если совместить дамаск и современную мебель сложно, можно оклеить такими обоями ниши, а также использовать их в коридорах между комнатами.

Для спальни

Для спальни этот вид декора подходит идеально. Хотите почувствовать себя султаном? Тогда смело выбирайте орнамент в синих или коричневых тонах.

То чувство, которое возникает при отдыхе в дамасской комнате, напоминает многим легкую негу. Наверно так и отдыхали в своих опочивальнях коронованные особы после окончания государственных дел.

Кстати, фотообои с природными ландшафтами и пейзажами отлично сочетаются с дамаском. Обои с фото разбавляют тяжелый и основательный орнамент, привнося в помещение больше воздушности и таинственности.

Чтобы спальня в восточном стиле смотрелась гармонично, к основному тону растительного орнамента на стенах необходимо добавить контрастную мебель и мягкое освещение.

Именно в спальне такие обои, чаще всего, размещают на одной из стен. Но и полное оформление орнаментом всей комнаты также встречается довольно часто.

Для гостиной

Изображение растительного орнамента в гостиной – классика интерьерного жанра. Гостиная действительно выглядит, как картинка, если в нее привнесен дамасский стиль.

Когда зал совмещен со столовой, такой орнамент становится настоящим спасением. Ведь его декор способен соединить воедино две совершенно разные зоны.

Стоит сказать, что гостиная, украшенная в дамасском стиле, выглядит богато и изящно. Конечно, если принт дамаск повторяется в других предметах интерьера.

Повтор настенного узора считается важным дизайнерским приемом, который мирит восточный орнамент с современными стилевыми направлениями.

Для кухни

Кухня, где восточный узор комбинируется с натуральным камнем или мрамором, выглядит по-королевски. Один такой стиль в кухонном пространстве не используется. Но на его применение в обеденной зоне дизайнерских запретов нет.

А где еще не пользуются обоями с дамаском? Ими не декорируют детские комнаты. Так как данный орнамент выглядит слишком томным и чувственным. И для детской психики он может оказаться слишком сложным и гнетущим.

Для прихожей

В прихожей частый принт поможет сделать площадь компактнее. Но там, где негде развернуться, его используют выборочно, часто оклеивая такими обоями только потолок. Городской интерьер прихожей сложно сочетается с дамаском. Зато просторный загородный холл в таком стиле выглядит великолепно.

Как вручную выковать дамасскую сталь для проектов по изготовлению ножей своими руками.

Помогите нам продвигать наши проекты DIY. Нажмите выше, чтобы поделиться страницами или изображениями в социальных сетях.

Для этого проекта мы будем использовать высокоуглеродистую сталь 1095 и 1045. Каждую деталь разрезают на короткие отрезки, складывают чередующимися слоями и сваривают. Затем всю деталь нагревают в кузнице, а затем сваривают с помощью молотка в одну сплошную стальную заготовку.

DIY Easy Knife Making, узнайте, как вручную ковать дамасскую сталь для проектов по изготовлению ножей.Дамасская сталь изготавливается из двух разных сталей. Две части разрезают и накладывают друг на друга, затем нагревают и сваривают с помощью молотка, чтобы сформировать единую стальную заготовку. Эту заготовку можно тонко разрезать, сложить и снова сложить, сварить или сложить и снова сварить молотком. Вариации материалов и слоев создают характерный дизайн в готовом изделии. Эти лезвия сильно увеличивают прочность благодаря многослойности и имеют очень прочную кромку.

Затем эту заготовку нагревают и забивают в тонкую полосу.Эту полосу можно либо сложить, либо разрезать и сложить в стопку, а затем снова сварить молотком в цельную заготовку. Каждая складка или укладка создает слои стали. Как только у ножа будет достаточно слоев, обычно около 400, сталь нагревается до желаемой толщины. Затем эту сталь можно разрезать и отшлифовать до желаемой формы лезвия.

Посмотрите наши короткие видеоролики, в которых подробно рассказывается, как можно выковать дамасскую сталь и как сделать нож из дамасской стали из дамасской заготовки, используя только стандартные инструменты.

Характерный дизайн из дамасской стали не будет виден, пока производитель ножей не заточит лезвие до нужной формы.В основном резка разных слоев стали. Затем дизайн подчеркивается путем замачивания лезвия в соляной кислоте. Кислота поедает два разных материала с разной скоростью, травит сталь и оставляет желанные ярко выраженные дамасские завитки.

DIY Easy Crafts

Дамасская сталь
для изготовления ножей

Дамасская сталь может быть разрезана и сформирована как любой другой нож. Затем лезвие необходимо закалить. Для этого нужно вернуть лезвие в вишнево-красный и немагнитное состояние.Затем быстро охладите его в масле. Это сделает сталь очень твердой, но при этом хрупкой. Следующий шаг — закалять. Поместите лезвие в духовку с температурой примерно 350 градусов на 3 часа. Затем дайте ему остыть в духовке на ночь. Этот процесс закалки сделает лезвие более прочным и менее хрупким. После отпуска замочите лезвие в соляной кислоте. в зависимости от того, насколько заметны линии, это замачивание может занять до 24 часов. Некоторые производители ножей используют другие типы кислоты, но соляная кислота легко доступна в местных хозяйственных магазинах и более безопасна в использовании.Обязательно соблюдайте все меры безопасности, указанные на бутылке.

Как сделать нож из дамасской стали — The Shed

Сталь для изготовления ножей
Изготовители ножей часто предпочитают высокоуглеродистые стали, потому что их можно заточить до очень тонкой кромки, и они будут держать эту кромку. Их также можно подвергать различной закалке, чтобы можно было применять более или менее закалку к краю лезвия и к краю щек для достижения гибкости и получения более твердой и хрупкой кромки. Однако в большинстве инструментальных сталей есть какой-либо сплав для придания различных желаемых характеристик.

Марганец и кремний добавляются в процессе производства стали для удаления серы, кислорода и фосфора из расплавленной смеси. Марганец, никель, кремний, хром, ванадий, молибден и вольфрам повышают прочность. Молибден также помогает стали не стать слишком хрупкой. Марганец улучшает обрабатываемость стали. Хром помогает стали противостоять коррозии, но может ослабить ее, поэтому обычно в него входит никель, который также помогает противостоять коррозии, но придает некоторую прочность и улучшает прокаливаемость.

1095 и 5160 обычно используются в ножах ручной ковки, потому что они недороги, просты в работе и легко поддаются ручной ковке. Обе они изготовлены из стандартной углеродистой стали и представляют собой надежный и удобный нож. 1095 получает свои характеристики благодаря высокому содержанию углерода. Он обычно используется в промышленности для изготовления сельскохозяйственного инвентаря, такого как лезвия скребков, диски, бороны и экскаваторные лопаты. 1095 — легкодоступная и распространенная сталь.

5160 содержит намного меньше углерода, но хорошие характеристики износостойкости получены благодаря добавлению небольшого количества хрома.Этот небольшой процент хрома улучшает прокаливаемость и износостойкость, но этого недостаточно для повышения коррозионной стойкости. Эта сталь используется в промышленности там, где требуется очень твердая и износостойкая поверхность, такая как шестерни, шестерни, коленчатые валы и поверхности подшипников. Он также используется для листовых рессор, которые являются обычным источником стали для изготовления ножей. Обе эти стали относительно просты в обработке и закалке.

О1 — настоящая инструментальная сталь; легированная сталь, предназначенная для изготовления инструментов.Таким образом, его характеристики обусловлены разнообразием и влиянием сплавов в смеси. Он имеет высокое содержание углерода для повышения твердости, но содержание марганца улучшает его характеристики в кузнице. Содержание хрома увеличивает закаливаемость и износостойкость. Добавки ванадия и вольфрама образуют невероятно износостойкие частицы карбида ванадия и карбида вольфрама. Его обычно используют для сверл. Сталь O1 может подвергаться различной закалке, и она хорошо удерживает кромку.

L6 аналогичен O1 в общем классе легированных, закаленных в масле инструментальных сталей.Благодаря более низкому содержанию углерода он имеет лучшую ударопрочность, чем более высоколегированные типы, из-за относительно высокого содержания никеля. Сталь L6 часто считается одной из лучших сталей для изготовления ножей, а также часто используется для изготовления пильных полотен. Ножи из стали L6 не устойчивы к коррозии.

Как ковать Дамаск — Журнал BLADE

Сегодня, кажется, на каждом углу есть мастер по изготовлению дамаска, и возможность научиться ковать дамаск доступна почти каждому.В 2005 году Американское общество мастеров клинка назначило семь классов дамаска в Школе кузнечного дела Билла Морана. В Sierra Forge and Fire School было проведено несколько занятий, один из которых вел ваш покорный слуга. По всей стране происходит множество «забивок», и у большинства из них на повестке дня стоит ковка дамаска.

Узнайте больше здесь.

Имейте в виду, что ковка дамаска вызывает привыкание. Однажды я слышал, как Дэрил Мейер, которого я считаю величайшим современным изготовителем дамасской стали, сказал: «Производство дамасской стали — болезнь, от которой нет лекарства.”

В моем собственном магазине я стараюсь не усложнять задачу. Устраняя как можно больше переменных, я добиваюсь хороших кузнечных сварных швов. Я разработал процедуру, которую я выполняю при каждой кузнечной сварке, и, не изменяя то, что, как я знаю, работает, я уверен, что мои сварные швы будут хорошими.

Первым в процессе ковки дамаска является выбор материалов для ковки. Это область, к которой я твердо отношусь, и я рекомендую стали 1084 и 15N20 комбинировать при ковке дамаска.Девин Томас предложил мне эти материалы почти 10 лет назад, и я чувствую, что они сыграли важную роль в моем успехе. Во-первых, 1084 — это простая сталь с 0,84% углерода и 0,9% марганца. Марганец определяет его как сталь с глубокой закалкой и делает ее темнее после травления, что обеспечивает больший контраст с более светлой 15N20.

Что касается 15N20, то это в основном 1075 с содержанием никеля 2-3%, что приводит к повышенной вязкости и придает ему стойкость к травлению, в результате чего слой серебра почти такой же яркий, как чистый никель.Эта комбинация материалов легко сваривается, и ею можно широко манипулировать. Лезвия из 1084 и 15N20 при правильной термообработке очень хорошо режут и прочнее гвоздей.

Как и моя философия изготовления ножей, мне нравится, что моя кузница проста — одна горелка с небольшим вентилятором для подачи воздуха. Кузница должна быть способна нагреваться до 2300 градусов по Фаренгейту, что не проблема для правильно отрегулированной пропановой кузницы.

Я использую изоляцию из керамического волокна в своей сварочной кузнице, которая покрыта огнеупорным цементом, чтобы помочь противостоять флюсу, а также защитить керамическое волокно от повреждений.Литые огнеупоры также хорошо подходят для изоляции. Они дольше нагреваются, но хорошо удерживают тепло и сокращают время повторного нагрева заготовки в процессе ковки. Есть много хороших кузниц, и я советую найти тот, который вам нравится, и купить или скопировать его.

Уже около 12 лет я использую гидравлический пресс для изготовления дамаска. Гидравлический пресс имеет ряд преимуществ перед силовым молотом. Новичку управлять прессом намного проще, и для пресса могут быть изготовлены матрицы, которые покрывают всю заготовку, что значительно упрощает кузнечную сварку.Для тех, кто не понимает соседей, пресс работает тише, чем молоток.

Возможность быстрой замены штампов иногда бывает полезной. Пресс, которым я сейчас пользуюсь, сделал Джефф Карлайл из Грейт-Фоллс, штат Монт. За эти годы я использовал большое количество прессов и не нашел ни одной, которая бы мне больше нравилась. Доктор Джим Бэтсон продает планы прессы, подобные тому, что продает Карлайл. Если вы решите купить или построить пресс, я бы порекомендовал, чтобы он был не менее 20 тонн и имел хорошую установку для быстрой смены штампа.

Силовые молотки олицетворяют традиционный инструмент кузнеца лезвий и используются для изготовления тонны дамаска. На протяжении многих лет я использовал молотки весом от 25 до 500 фунтов в лавках и магазинах друзей. Бегать молотком веселее, чем прессом, если вы освоите его. Кроме того, они реже искажают узоры или фигуры в стальных заготовках, если операторы хорошо их контролируют. Слитки можно опускать быстрее с помощью молотков, чем с помощью прессов, а механические молоты, как правило, сбивают окалину, а не врезают ее в заготовки, как это делают прессы.

Выбираете ли вы пресс или перфоратор, помните, что эти машины могут быть опасными. Сочетание всей механической мощности со сталью, имеющей температуру 2300 градусов, может привести к серьезным травмам. Всегда думайте о безопасности при работе с прессом или перфоратором.

При подготовке заготовки для первого кузнечного шва я складываю чередующиеся слои 1084 и 15N20, чтобы получить желаемое количество слоев в заготовке. Это может быть всего три или целых 25 слоев для начального сварного шва.Количество слоев подбирается таким образом, чтобы получить желаемый эффект в готовом клинке.

Я всегда держу более толстый из двух материалов сверху и снизу заготовки, что помогает удерживать тепло и помогает уменьшить коробление по мере того, как заготовка нагревается до температуры сварки. 1084 поставляется с легкой прокатной окалиной, которую я не счищаю, а 15N20, когда я ее покупаю, не имеет окалины и используется как есть.

После первоначальной кузнечной сварки заготовку повторно нагревают и вытягивают в прямоугольный стержень.Размер этого стержня зависит от того, сколько слоев требуется в готовой заготовке, и от конечного размера. Затем пруток очищается от кузнечной окалины на поверхностях, которые будут свариваться во время второй последовательности. Пруток можно разрезать горячим способом и сложить на себя во время вытягивания, чтобы удвоить количество слоев. Я добился большего успеха с процессами шлифования и резки, но я использую то, что подходит вам.

Не переставай читать. Узнайте больше — и посмотрите изображения этого процесса — в этом загружаемом с BLADE файле.

Вторая сварка будет выполняться так же, как и первая, и количество слоев будет определять необходимость третьей или нескольких последовательностей сварки.

Эти кузнечные швы могут выполняться двумя различными методами, а именно сваркой флюсом, называемым мокрым швом, и сваркой без флюса, которая представляет собой сухую сварку.

Порядок действий при мокрой сварке:

1 Начните с 19-слойной заготовки, состоящей из 10 слоев размером 1/4 дюйма на 1-1 / 2 дюйма на 6 дюймов 1080 и девяти слоев размером 1/2 дюйма на 1 дюйм. 15N20 размером 1/2 на 6 дюймов, которые уложены чередующимися слоями, причем самый толстый материал находится сверху и снизу стопки;

2 Зажмите и приварите один конец, а затем приварите к нему ручку.Приварите один уголок на торце, противоположном ручке;

3 Поместите заготовку в кузницу, предварительно нагретую до 2300 градусов, и выдержите, пока заготовка не станет тускло-красной. В это время примените безводную бура в качестве флюса;

4 Дайте заготовке нагреться до температуры сварки, которая отображается при быстром пузыре флюса. Поверните заготовку, чтобы убедиться, что она нагревается равномерно;

5 Сварите заготовку с помощью пресса или молотка. При использовании пресса используйте матрицы, которые длиннее и шире заготовки, чтобы сваривать за один проход.Если вы используете молоток, приваривайте его рукояткой наружу, чтобы флюс вышел наружу;

6 С помощью металлической щетки удалите флюс и окалину. Разогрейте заготовку и превратите ее в прямоугольный брусок, нагревая столько раз, сколько необходимо для достижения желаемой длины и ширины;

7 Дайте заготовке остыть и удалите окалину с заготовки. Разрезать заготовку на столько частей, сколько потребуется, чтобы получить желаемое количество слоев; и

8 Повторите процесс сварки и вытяните заготовку до желаемых размеров.Возможно, процесс придется повторить еще раз, чтобы получить необходимое количество слоев.

Путем создания инертной бескислородной атмосферы кузнечная сварка может выполняться без флюса, так называемая сухая сварка. Обычно в результате получается более чистый и прочный сварной шов. Эту бескислородную атмосферу можно создать несколькими способами:

1 Сделайте коробку из листового металла, в которую помещается заготовка, а затем приварите коробку закрытым способом. Распылите небольшое количество WD-40 внутри коробки или поместите внутрь небольшой кусок горючего материала, чтобы сжечь кислород внутри коробки;

2 Сварите все открытые швы заготовки для защиты от кислорода; и

3 Используйте квадратные трубки подходящего размера для удержания заготовки.

Выполните ковочную сварку, как описано в последовательности влажной сварки, без использования флюса. После вытягивания заготовки до нужных размеров коробку или трубку необходимо отшлифовать от стали. Если возникает необходимость разрезать и переупаковывать заготовку, есть три варианта. Его можно положить в коробку, швы можно сварить, чтобы сделать еще один сухой шов, или можно использовать флюс для мокрой сварки.

Желаемый визуальный эффект и узор будут факторами в количестве слоев готового стержня. Я предпочитаю преимущественно черный дамаск, поэтому мне нравится, чтобы слои 1084 были примерно вдвое толще слоев 15N20.Из-за содержания никеля слои 15N20 не сжимаются так сильно, как 1084.

По мере увеличения количества слоев начальная разница между слоями 1084 0,25 дюйма и слоями 15N20 0,075 становится намного меньше. Эта разница в начальном размере, кажется, уравновешивается эффектом, который мне нравится на 200-300 слоях. Некоторые эксперименты с разной толщиной научат новичка, как лучше всего добиться желаемого эффекта.

Дамаск, нанесенный на лезвие, также будет учитываться при подсчете слоев.На мой взгляд, случайные узоры лучше всего выглядят как минимум с 200 слоями. Узоры скручивания не нуждаются в таком количестве слоев, так как скручивание планки их стягивает. От пятидесяти до ста пятидесяти слоев хорошо подойдут для создания узора с завитками. Для рисунка лестницы или капель дождя идеально подходят от 200 до 300 слоев, которые при хорошем протравлении придадут клинку голографический эффект.

Это далеко не единственные методы создания узоров из дамаска. Я надеюсь, что вы воспользуетесь этой информацией и предложите свои собственные идеи.Эти методы предназначены для использования в качестве строительных блоков, и, комбинируя или изменяя их, вы можете получить что-то действительно уникальное.

После того, как клинок или пруток из дамасской стали выкованы, его необходимо подготовить для термической обработки. Первый шаг — это три тепловых цикла для снятия напряжений, возникающих при ковке дамаска. Термические циклы состоят из нагревания стержня до немагнитного состояния и его охлаждения в течение нескольких минут.

Это повторяется еще два раза, и после третьего нагрева стержню можно дать остыть до комнатной температуры, что является этапом нормализации.Этот процесс значительно снижает вероятность деформации лезвия в процессе закалки.

Лезвие или брусок дамаска готовы к отжигу. Его снова нагревают до немагнитного состояния и помещают в вермикулит, чтобы замедлить процесс охлаждения. Примерно через шесть часов сталь отжигается, после чего ее можно легко сверлить и шлифовать.

После сверления всех необходимых отверстий и шлифовки до зернистости 120 лезвие готово к затвердеванию. Если поковка была неровной и требовала большей шлифовки одной стороны лезвия, чем другой, я рекомендую еще несколько термических циклов перед закалкой.

Процесс закалки прутков, выкованных из комбинации 1084 и 15Н20, происходит следующим образом: нагревают лезвие до 1500 градусов в высокотемпературной соли; подержать две-три минуты; закалка в предварительно нагретом (120 градусов) масле; и дайте лезвию остыть, пока с ним не будет удобно работать голыми руками.

Это должно привести к твердости по Роквеллу 62-64 Rc. Два цикла отпуска продолжительностью один час каждый при 400–425 градусах позволят получить лезвие с твердостью по Роквеллу примерно 58 Rc.Если высокотемпературные соли недоступны, лезвие можно нагреть до немагнитного состояния и закалить с аналогичными результатами.

Этот же рецепт термообработки подходит для других комбинаций простых сталей. Циклы отпуска следует проводить при более низкой температуре (350 градусов) и постепенно повышать на 25 градусов, пока не будет достигнута желаемая твердость.

Закаленное и отпущенное лезвие затем необходимо окончательно отшлифовать и отшлифовать вручную, чтобы на нем можно было протравить и обнажить дамасский узор.

Я затачиваю лезвия до зернистости 320 и начинаю ручное шлифование влажной и сухой бумагой с зернистостью 400. Шлифование выполняется перпендикулярно следам на ремне с зернистостью 320, пока они не исчезнут. Затем влажная и сухая бумага с зернистостью 600 используется для удаления царапин с зернистостью 400.

Продолжайте читать:

СЛЕДУЮЩИЙ ШАГ: Загрузите бесплатное РУКОВОДСТВО ПО НОЖУ, выпуск

BLADE Magazine

Ежегодный выпуск «Руководства по ножам» BLADE включает новейшие ножи и точилки, а также обзоры ножей и топоров, ножны для ножей, комплектные ножи и Справочник по ножевой промышленности.Получите БЕСПЛАТНУЮ мгновенную загрузку в цифровом формате PDF ежегодного руководства по ножам. Нет, правда!

Щелкните здесь, чтобы получить бесплатный выпуск

Набор для изготовления дамасских ножей от Indy Hammered Knives

Набор для изготовления дамасских ножей

Дамасский нож
Набор для изготовления

(ЭТИ НАБОРЫ ГОТОВЫ К ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВСЕГДА ОТПРАВЛЯЮТСЯ В СЛЕДУЮЩИЙ ДЕНЬ !!!!)
Наборы для изготовления ножей и Дамаск являются наиболее востребованными, мы, наконец, подделываем
300 слоев (очень коллекционные, если их больше 270) сварены кузнечной сваркой
Лезвия ножа для снятия шкуры из дамасской стали для печально известного Complete Knife Kit от IHK.

Это САМЫЙ полный комплект на рынке и единственный ручной
кованые, что означает «выкованные в огне», старомодные (и лучшие
способ) сделать нож !!!

Этот набор — еще и лучший рождественский подарок для тех, у кого есть
все или каждый нож, кроме ножа, который они сделали сами. Для всех
когда-либо заинтересованные в изготовлении собственного ножа, этот набор — путь к Ремеслу
Изготовление ножей!

Ваш полный комплект
В комплекте:

8 »
IHK Damascus Skinner Blade (4 «лезвие — 8» в целом) 1095 High Carbon
Сталь и сталь 15н20 (кузнечно-сварные, скрученные и гнутые) Ручная ковка полностью
Готово — заточенная и полированная сталь.

Забронировать
Соответствующие весы (материал ручки) — см. Рисунки ниже ~ соответствие книги означает
части вырезаются из одного и того же куска дерева с одинаковым рисунком на обоих
стороны, делающие ваш нож очень ценным и коллекционным

Ручки
предварительно отшлифованы и имеют идеально квадратную форму — Отверстия под штифты предварительно просверлены до размера
Латунь
Штифт для мозаики и латунная трубка для шнурка, отрезанные по длине
2 тонны —
Время высыхания 30 мин — 2 части эпоксидной смолы (в закупоренных стеклянных пробирках)
Обычай
Кожаные ножны ручной работы
Шаг за шагом
Пошаговые инструкции — проиллюстрировано
Письмо
Подлинность (подписывается ВАМИ — изготовителем ножей)
Карта ухода
Инструкция по уходу за лезвием из высокоуглеродистой стали
Красивый
Деревянная подарочная коробка с латунной фурнитурой и защелкой

Ускоренная доставка
доступны при оформлении заказа, просто выберите ускоренный илиобычный приоритет.

Кокоболо
Оливковое дерево
Клен Птичий глаз
Curly Maple
Зебрано Кровавое дерево
Черный орех
(Это всего лишь несколько вариантов ручек в огромном мире ручек — если у вас есть особый запрос, просто отправьте мне электронное письмо: [email protected], и я, вероятно, смогу вам получить все, что вы можете придумать для материала ручки. !)

Изготовление ножа из дамасской стали методом удаления ложки

Вот несколько сталей, которые вы можете заказать.

— Если вы всегда хотели сделать дамасский нож, но не хотели делать дамасскую сталь самостоятельно, это прекрасная возможность. Дамасский нож Изготовление ножей Пустое лезвие Заготовка Пруток Стальные заготовки Слои лестницы

Дамасский большой тактический нож с пустым лезвием для охоты и снятия шкур Скиннер Сталь 1095HC

Лезвие ручной работы из стали 1095 и 15н20. Как вы, возможно, знаете, 1095 — это традиционная и востребованная американская высокоуглеродистая сталь, которая ценится за лезвия ножей.Он затвердевает примерно до 57-60 баллов по шкале Роквелла С (HRC). Это серьезное лезвие, которое хорошо подойдет для охоты и рыбалки. Его можно легко затачивать дома или в поле, и он очень хорошо держит лезвие. Это настоящая многослойная дамасская сталь (не подделка или имитация дамаска). Заготовка может потребовать дополнительной заточки.

Дамасский нож Изготовление ножей Пустое лезвие Заготовка Бар Лезвие Стальные слои Дождевая капля

О покупке и обработке этих сталей.Если вы покупаете прямоугольный блок, его отжигают. Это означает, что он размягчается и его можно обрабатывать ручными инструментами, что очень важно. Это сталь! Это означает, что вы можете легко его распилить, отрезать, отшлифовать, отпилить и т. Д. Но это также означает, что как только вы закончите с ним, вы должны его закалить и закалить! Иначе нож не будет крепким и не сохранит своей остроты. Но не беспокойтесь. В этом уроке я покажу вам, как обо всем этом позаботиться.

Инструменты и материалы

Материалы:
1 заготовка ножа (из дамасской стали)
Кусок твердого дерева для ручки (или как у моей ручки из прозрачной пластмассы)
Замазка Amazing Mold для изготовления слепка ручки
Amazing Clear Cast для изготовления прозрачных акриловых ручек
Около 6 дюймов латунного стержня 1/4 дюйма для штифтов
Примерно 6 дюймов стального стержня 1/8 дюйма для закрепления защитного кожуха пальца
Ножовка по металлу, напильники
бумага emory
Ленточная шлифовальная машина 4 «(опция)

Интересует, что такое дамасская сталь на самом деле? У меня есть больше об этом прямо здесь.

Начнем!

Первое, что вам нужно сделать, это вынуть нож. Держите его в пределах размера вашей стальной заготовки. Как вы хотите, чтобы нож выглядел? Сколько лезвия? Сколько ручки? Положите руку на нарисованную ручку. Будет ли оно достаточно большим?

Если вы никогда не занимались изготовлением ножей или работой с металлом, я рекомендую вам сделать это очень просто, с минимумом острых изгибов и углов.Это потому, что резкие кривые сложнее вырезать.

Я сделал много рисунков, просто давая волю творчеству.

И вот наконец я остановился на этом. Мне это нравится. В нем есть немного кривой, но это не так уж и безумно. Должен хорошо работать как нож и быть удобным.

Если вы хотите сделать тот же нож, что и я, у меня есть шаблон для вас.Шаблон ножа из дамасской стали здесь

Хорошо, приступим к изготовлению ножа! (продолжить)

Видеоуроки находятся на этой странице здесь

Чудо изготовления ножей

Мастер-кузнец Уэйн Годдард — икона в области изготовления ножей.Будучи мастером, учителем и писателем, Годдард не менее усердно работает над обучением навыкам изготовления ножей, чем над их приобретением. Его участие в журнале BLADE Magazine принесло новую и интересную информацию, советы и уловки тысячам потенциальных производителей ножей. Другие популярные игры от Годдарда включают The Wonder of Knifemaking (2000) и Knife Shop за 50 долларов (2001 и 2006).

Учебник по изготовлению ножей — Этот учебник завершен.Он показывает, как сделать настоящий нож без всякой ковки! Вам просто нужны базовые инструменты. изготовление ножа методом снятия припуска.

Knife King «Baby Blue» Складной нож ручной работы из дамасской стали. Поставляется с ножнами.

Лезвие: 3,5 дюйма, ручка 4,75 дюйма. Полный дамасский нож. Поставляется с ножнами.

Не могли бы вы пожертвовать 1 доллар в поддержку моей работы? Paypal делает это очень просто и безопасно.Щелкните здесь, чтобы пожертвовать 1 доллар — Каждый кусочек помогает Уиллу продолжать создавать отличные учебные пособия и проекты. Спасибо!

Вам нравится создавать проекты и заниматься различными хобби?

Подпишитесь на мою бесплатную рассылку новостей. Я регулярно сообщаю вам новости о хобби и проектах, которые вы можете реализовать. это совершенно бесплатно, и я никому не передаю вашу электронную почту.

Как сделать дамасское обручальное кольцо

Джон Малецки делает индивидуальное дамасское обручальное кольцо в Barefoot Forge

В феврале прошлого года я принял решение, которое навсегда изменило мою жизнь. Мы были в мини-отпуске в Вашингтоне, округ Колумбия, и я встал на колено перед монументом Вашингтона, как любой настоящий джентльмен, и попросил самого замечательного человека, когда-либо входившего в мой мир, стать моей женой. К счастью, она сказала да! Перенесемся в сентябрь 2019 года — всего 8 месяцев спустя — и до этого знаменательного дня осталось 30 дней.Как и любой настоящий производитель, я не хотел покупать какое-нибудь старое обручальное кольцо, поэтому я начал копать немного глубже.

Прямо рядом со мной в Питтсбурге находится кузница Босоногих, где местный кузнец Крейг Коуэн преподает уроки изготовления дамасских обручальных колец. Я знал, что этот стиль кольца был для меня идеальным выбором, поэтому я принял его предложение пройти курс и сделал 2 красивых дамасских кольца из нержавеющей стали!

Вы можете проверить процесс от начала до конца в видео ниже, а ниже я приведу базовый обзор самого процесса.Проверьте это!

Обзор проекта:

Как сделать обручальное кольцо из дамасской стали

‍

Создание заготовки из дамасской стали
Заготовка для нагрева и прессования
Придание формы металлу
Отверстие по центру
Сборка и обработка

Изготовление дамасского обручального кольца: пошаговые инструкции

Создание дамасской заготовки

Начните создание дамасского кольца, создав заготовку.Для этого проекта Крейг создал заготовку из дамасской нержавеющей стали еще до моего приезда. Он хотел, чтобы я сам прошел через этот опыт, поэтому он показал мне, как сделать заготовку из углеродистой стали для развлечения (и, конечно, для видео).

Заготовка для нагрева и прессования

После изготовления заготовки нагрейте ее до 2300 градусов. Это температура, при которой заготовка становится податливой и поддается ковке. После нагрева используйте 2500-тонный гидравлический пресс и разбейте заготовку. Эта кузница сваривает детали для кольца.

Придайте форму металлу

Продолжайте нагревать и придавать форму металлу. В перерывах между термообработками вам нужно создать порезы и срезать углы с помощью угловой шлифовальной машины. Это то, что делает сталь прохладной и зернистой. Как только мы почувствуем, что размяли его в достаточной степени, мы начинаем грубо формовать металл в плоскую круглую форму на токарном станке по металлу. Хотя большую часть этого процесса практически невозможно обойтись без доступа к некоторым впечатляющим инструментам под наблюдением профессионала, я предупреждаю вас, что этот процесс чрезвычайно опасен и рекомендую выполнять его только тем, кто имеет опыт работы на токарном станке по металлу.

Расточите центр

Затем начните расплющивать поверхность кольца и расточите центр кольца. Отсюда вы получите довольно хорошее представление о том, как будет выглядеть лицо вашего дамасского кольца. Выберите узор, который вы хотите для лица кольца, и обрежьте заготовку кольца до окончательной ширины.

Создание рукава

Теперь пора изготовить рукав кольца из стерлингового серебра. Начните с придания вашей серебряной ложи грубой круглой формы кольца, спаяв гильзу вместе с серебряным припоем.

Сборка и обработка

Наконец, запрессуйте втулку в заготовку кольца из дамасской стали. После того, как втулка будет плотно прилегать к заготовке, ее можно будет отшлифовать до гладкости. В завершение протравите обручальное кольцо из дамасской стали химикатами, отполируйте и отполируйте!

Вот и все! Надеюсь, вам понравилось смотреть, как я делаю дамасское обручальное кольцо перед моим большим днем. Если вам понравилась эта сборка, ознакомьтесь с некоторыми из моих других поделок:

‍

Загрузить план

Хотите попробовать эту сборку на себе? Загрузите цифровой план сейчас, чтобы получить пошаговые инструкции, измерения и подробный обзор того, как добиться успеха в этом проекте.

Выше цены на ножи

Переход к изготовлению ножей среднего уровня

Представьте, что вы изготовитель ножей, который производит приличные ножи из моностали, которые продаются без проблем; возможно, одно или два лезвия в месяц. Вы прошли начальный этап, но еще не достигли промежуточного уровня.

Большинство людей на этой должности хотят вырваться наружу и активизировать свою игру, поэтому они хотят вложить деньги в такой дорогостоящий предмет, как силовой молот. Такая покупка повышает продуктивность и открывает новые творческие возможности, которые доставляют массу удовольствия.

Прежде всего, это помогает заработать больше денег на своем хобби. Это не сделает вас газиллионером, но позволит вам инвестировать в еще большее количество тренировок и оборудования в будущем.

Давайте рассмотрим пример, когда производитель хочет серьезно отнестись к дамасской стали. Это хороший способ использовать то, что вам интересно и весело, для финансирования вашего любимого силового молота.

Цена ножа

У большинства производителей есть формула для определения цены на свои ножи — или, по крайней мере, для определения разумной цены, которую они снимают с головы.

Эмпирическое правило, которое мы используем в кузнице долины Тарва:

Постоянные затраты + переменные затраты + дополнительные затраты = Цена ex. GST

Давайте рассмотрим пример, используя типичный скрытый запах Гьюто:

255мм лезвие 3мм 1075 сталь
125-миллиметровая ручка Wa из древней красной камеди
Ручная ковка, собственная термообработка

Давайте возьмем 100 долларов для фиксированных затрат, 1 доллар за мм полотна в качестве переменных затрат (255 мм x 1 доллар = 255 долларов) и 100 долларов в качестве премии.

100 долларов США фиксированные + 255 долларов США переменные + 100 долларов США страхового взноса = 455 долларов США без НДС

Получите лучшую цену

Самый быстрый способ получить лучшую цену — использовать материалы, которые повысят ценность вашей работы.

Что касается материала ручки, вы можете использовать красивую древесину, такую как стабилизированный и окрашенный кленовый кап, или, возможно, что-нибудь экзотическое и современное, например, углеродное волокно. Но если эти материалы не имеют очень уникального происхождения, они не принесут большой пользы по сравнению с другими вариантами.Например, кинжалы, которые мы сделали из древесины из MV Krait , стоят от четырех до десяти раз дороже, чем если бы они были сделаны из сопоставимой древесины без того же происхождения.

Когда дело доходит до стали для лезвий, существует множество вариантов, которые улучшают эстетику, производительность или и то, и другое. Вы можете использовать сталь с более высокими характеристиками, вы можете добавить поверхностную отделку, такую как Cerakote, или вы можете вложить немного денег в Damasteel или потратить некоторое время на ковку собственной дамасской стали.Из всех этих вариантов лучшая цена — кованая дамасская сталь. Материальные затраты низкие; основные затраты — это время и необходимый опыт.

Серьезно относиться к дамасской стали

Инвестиции в обучение, чтобы вы могли делать действительно качественную дамасскую сталь, окупятся почти сразу. Мы поговорили с людьми, которые это сделали, а также сами посчитали.

Давайте посмотрим на числа с помощью нашего Гьюто из прошлого.Вместо 1 доллара за мм лезвия (255 долларов), давайте назовем это 2 долларом за мм (510 долларов), чтобы учесть нашу собственную дамасскую сталь.

100 долларов США фиксированные + 510 долларов США переменные + 100 долларов США страхового взноса = 710 долларов США без НДС

Совсем неплохо, особенно если учесть, что большинство производителей выковывают свои дамасские заготовки примерно до 800 мм. Это означает, что время и усилия, которые вы тратите на превращение стальной заготовки за 40 долларов в дамасскую сталь за 1600 долларов, расходуются на три или четыре ножа.

Это значение исходит от использования только харизматической стали.Если вы вложили деньги в курс из дамасской стали, вы получили дополнительный бонус в виде приобретения некоторых навыков, которые улучшат ваш уровень отделки и эффективность. Это добавляет премию, которую вы можете взимать за свою работу.

Вот еще один пример: давайте снова сделаем Gyuto из Mosaic Damascus (3 доллара за мм) и с более высоким уровнем подгонки и отделки со стабилизированной деревянной ручкой (премиум + 100 долларов).

100 долларов США фиксированные + 765 долларов США переменные + 200 долларов США страхового взноса = 1065 долларов США без НДС

Очевидно, что вложение в свои навыки окупается.Это, безусловно, то, что вы можете делать самостоятельно в течение трех или четырех лет, но, как и в случае со сложными процентами, стоит инвестировать раньше, чтобы получить большую прибыль.

Инвестирование в курс, который окупается

Лучшая часть прохождения курса по изучению основных навыков производства дамасской стали заключается в том, что этот курс не только окупается, но и приносит немедленную прибыль.

Допустим, вы заинтересованы в изучении основных узоров Дамаска, а также мозаичных мозаик и турецких поворотов.Ранее мы использовали значение 2 доллара за мм для базового Дамаска, поэтому предположим, что мозаика и Turkish Twist стоят 3 доллара за мм, потому что они выглядят потрясающе и в большей степени демонстрируют мастерство художника.

На типичном пятидневном курсе Фонда Дамаска вы делаете четыре заготовки Дамаска длиной от 800 мм до 600 мм, шириной около 60 мм и толщиной 8 мм. Общая длина составляет около:

1600 мм Дамаск с микрорельефом
600мм Мозаика Дамаск
600мм Турецкая Твист Дамаск

Вот сколько ценности можно добавить к ножам, которые вы делаете прямо сейчас:

1600 мм x 2 доллара США = 3200 долларов США
600 мм x 3 доллара США = 1800 долларов США
600 мм x 3 доллара США = 1800 долларов США

ИТОГО = 6800 долларов США

Курс стоит 3000 долларов, поэтому, если вы потратите весь Дамаск из курса на изготовление и продажу ножей, вы получите прибыль в размере долларов в размере 3800 от прохождения курса.

Вы также узнаете больше за пять дней, чем за два года — а это уже два года, которые вы можете потратить на изготовление ножей, которые будут продаваться дороже. Это означает, что вы можете инвестировать в еще более крутое оборудование и тренироваться быстрее, чем вы могли бы в противном случае.

Тем временем вы приобретете опыт использования тяжелых молотов и прессов (это важно, поскольку это поможет другим людям чувствовать себя комфортно, позволяя вам использовать их оборудование), и у вас будут навыки, необходимые для того, чтобы продолжать работать дома даже если у вас еще нет собственного силового молота или пресса.

Что дальше?

Теперь, когда ваше хобби приносит дополнительные деньги, лучше всего использовать их, чтобы инвестировать в какое-нибудь дорогостоящее оборудование, которое позволит вам работать более эффективно и предоставит вам больше возможностей для роста.

Пока вы не получите свой собственный силовой молот, вам, возможно, придется на время выковать свой Дамаск, позаимствовать какое-то время на чьем-то молоте (где членство в Гильдии очень поможет) или, возможно, сделать свой собственный Аппалачский силовой молот.